En esta guía repasamos cómo funciona una báscula industrial, los tipos más habituales y para qué se usa cada uno, cómo elegir la adecuada y qué exige la metrología legal cuando el peso tiene valor comercial. Es el mismo recorrido que hacemos con los clientes antes de diseñar un sistema de dosificación y pesaje.

¿Qué es una báscula industrial y cómo funciona?

Una báscula industrial es un instrumento de pesaje diseñado para trabajar en entornos productivos: cargas elevadas, uso continuo, polvo, humedad, lavados o vibraciones. Casi todas las básculas industriales actuales son electrónicas y tienen tres partes:

• Células de carga: sensores que se deforman de forma mínima bajo el peso. Unas galgas extensiométricas pegadas a su cuerpo convierten esa deformación en una señal eléctrica proporcional a la carga. Según la báscula se usan células de flexión, de compresión, de cizalladura o de tracción (las de tipo «S» o de gancho).
• Estructura mecánica: la plataforma, el puente, el bastidor o el propio depósito que transmite la carga a las células, con sus apoyos y protecciones contra sobrecargas.
• Indicador o transmisor: recibe la señal (a través de una caja sumadora cuando hay varias células), la convierte en peso y la muestra o la envía al PLC, al SCADA o al ERP.

Dos conceptos aparecen en cualquier ficha técnica: la capacidad máxima (Max), el peso más alto que puede medir, y la división (d), el escalón más pequeño que muestra. Una báscula de 3.000 kg con división de 1 kg no sirve para dosificar aditivos de 200 g, aunque los soporte sin problema.

Tipos de básculas industriales

La forma de la báscula depende de qué se pesa, de cómo llega a la báscula y de si el pesaje es puntual o en continuo. Estos son los tipos más habituales en la industria:

Básculas de plataforma o de suelo

Son las más extendidas: una plataforma de acero pintado o inoxidable apoyada sobre cuatro células de carga, con capacidades que suelen ir de unos cientos de kilos a varias toneladas. Se usan para pesar palets, bidones, contenedores y big bags en recepción, producción y expedición. Pueden instalarse sobre el suelo con rampas o empotradas en un foso para que la transpaleta entre a nivel.

Básculas de sobremesa

Básculas compactas, de pocos kilos a algo más de cien, para control de calidad, preparación de muestras, formulación de pequeñas cantidades o recuento de piezas (las básculas cuentapiezas calculan unidades a partir del peso unitario).

Básculas puente para camiones

Plataformas de gran longitud para pesar vehículos completos a la entrada y salida de una planta, con capacidades de decenas de toneladas. Se instalan sobre el suelo o en foso, sobre una cimentación calculada, y suelen integrarse con un software de tickets, lectura de matrículas y control de accesos. Son habituales en reciclaje, áridos, química, agroalimentaria y cualquier planta que compra o vende material a granel.

Básculas colgantes y pesaje en grúas

Dinamómetros o básculas de gancho que se cuelgan de un puente grúa o polipasto, o células de carga integradas en el propio equipo de elevación. Permiten pesar la carga mientras se manipula y controlar que no se supera la capacidad del equipo.

Pesaje de depósitos, tolvas y silos

En lugar de llevar el material a la báscula, la báscula es el propio recipiente: se colocan módulos de pesaje (células de carga con sus apoyos) bajo las patas o los soportes del depósito, la tolva o el silo. Así se conoce en todo momento el contenido real, se controlan los llenados y vaciados y se dosifican ingredientes por diferencia de peso. Es una de las soluciones más útiles en procesos químicos, alimentarios y de plásticos, y una de las que más trabajo de ingeniería requiere: hay que aislar el recipiente de tuberías y estructuras para que no «roben» peso. Si las células trabajan en condiciones duras, conviene monitorizarlas.

Básculas de cinta o de banda

Pesan material a granel mientras avanza sobre una cinta transportadora: un tramo de la banda se apoya sobre células de carga y un sensor mide la velocidad, de modo que el sistema calcula el caudal (toneladas por hora) y el total acumulado. Los dosificadores de banda van un paso más allá y regulan la velocidad para entregar un caudal constante.

Controladoras de peso en línea

También llamadas seleccionadoras ponderales o checkweighers. Se instalan en la línea de envasado y pesan cada envase en movimiento, rechazando los que están fuera de tolerancia. Son clave para cumplir la normativa de productos envasados y suelen integrarse en el final de línea junto a detectores de metales y encajonadoras.

Dosificadores gravimétricos

Equipos que dosifican un material controlando su peso en tiempo real, normalmente por pérdida de peso: la tolva del dosificador está sobre células de carga y el sistema regula la descarga para mantener el caudal programado. Ofrecen más precisión que los dosificadores volumétricos, como explicamos en las diferencias entre la dosificación volumétrica y la gravimétrica.

Aplicaciones de las básculas industriales por sector

Cómo elegir una báscula industrial

Antes de pedir precio conviene tener claros estos criterios:

1. Capacidad y resolución: la carga máxima con margen para golpes y sobrecargas, y la división que necesita realmente el proceso. Una capacidad sobredimensionada empeora la precisión en pesos pequeños.
2. Tamaño y forma: la plataforma tiene que admitir el palet, el contenedor o el vehículo completo, y permitir que se cargue con los medios que ya hay en planta.
3. Entorno: acero inoxidable y grado de protección alto (IP67 o IP68) donde hay lavados o productos corrosivos; equipos certificados para atmósferas explosivas donde hay zonas clasificadas según la normativa ATEX, algo frecuente al pesar polvos.
4. Uso legal o interno: si el peso sirve para facturar, para fijar un precio o para el control de productos envasados, la báscula tiene que estar aprobada y verificada (ver el apartado siguiente). Si solo controla el proceso, basta con una buena calibración.
5. Integración: si el peso tiene que llegar al PLC, al SCADA o al ERP, hay que prever el indicador o transmisor con la comunicación adecuada (Profinet, Modbus, EtherNet/IP…) dentro de la instrumentación y automatización de la planta.
6. Instalación: cimentación y foso en básculas puente, aislamiento mecánico en depósitos y tolvas, protección de cables y puesta a tierra.
7. Mantenimiento y calibración: acceso a las células de carga, disponibilidad de recambios y un plan de comprobaciones periódicas.

Metrología legal: básculas homologadas, verificación y calibración

Cuando el peso se usa en transacciones comerciales, para calcular un precio, en el control de productos envasados u otros usos regulados, la báscula está sometida a metrología legal. Las básculas estáticas (instrumentos de pesaje de funcionamiento no automático) se rigen por la Directiva 2014/31/UE, aplicada en España mediante el Real Decreto 244/2016. Las automáticas, como las básculas de cinta, las controladoras de peso o las llenadoras gravimétricas, por la Directiva 2014/32/UE de instrumentos de medida.

En la práctica, esto significa:

• Clase de exactitud: las básculas no automáticas se clasifican en clase I (especial), II (fina), III (media) y IIII (ordinaria). La mayoría de las básculas industriales de plataforma y las básculas puente son de clase III.
• Marcado: el instrumento lleva el marcado CE y el marcado metrológico suplementario (la letra M y las dos últimas cifras del año en un rectángulo), además de sus características: Max, Min, división de verificación (e) y clase.
• Verificación periódica: una vez en servicio, las básculas de uso legal deben pasar la verificación periódica que fija la Orden ICT/155/2020, con carácter general cada dos años, y una verificación después de cada reparación o modificación.

Fuera del ámbito legal, la calibración es la herramienta de control de calidad: compara la báscula con pesas patrón trazables y documenta sus errores. Es la que piden normas como la ISO 9001 para los equipos de medida que afectan al producto, y es imprescindible en básculas de proceso aunque no tengan uso comercial.

Mantenimiento de una báscula industrial

Una báscula bien instalada puede durar muchos años, pero pierde precisión si no se cuida. Las buenas prácticas básicas son:

• Mantener limpia la zona bajo la plataforma y alrededor de las células: la suciedad acumulada puede apoyar la estructura y falsear la lectura.
• Revisar el nivelado, los topes y los apoyos, y comprobar que nada roza la plataforma o el depósito.
• Inspeccionar cables, cajas de conexión y prensaestopas, sobre todo en zonas con lavados.
• Comprobar el cero y hacer pruebas periódicas con pesas patrón entre calibraciones.
• No soldar nunca cerca de la báscula con la masa del equipo de soldadura conectada a través de ella: la corriente puede dañar las células de carga.
• Evitar golpes y sobrecargas, y registrar cualquier anomalía para la próxima revisión.

Estas tareas encajan en el plan de mantenimiento industrial de la planta, junto con la calibración periódica.

Preguntas frecuentes sobre básculas industriales

¿Necesita integrar un sistema de pesaje en su planta?

En Grupo Gaherma diseñamos, suministramos e instalamos sistemas de dosificación y pesaje industrial: pesaje de tolvas, silos y depósitos, básculas de banda, dosificadores gravimétricos, pesaje en grúas y básculas para camiones, con su integración en el PLC o el SCADA y la calibración en la puesta en marcha. Si está valorando un proyecto de pesaje, cuéntenos qué necesita pesar y le ayudamos a elegir la solución.

La entrada Básculas industriales: tipos y aplicaciones se publicó primero en Grupo Gaherma.

En esta guía explicamos qué es ATEX, qué directivas y reales decretos se aplican en España, cómo se clasifican las zonas, cómo se lee el marcado de un equipo, cómo funciona la certificación y qué pasos hay que dar para adaptar una instalación. Es la visión de conjunto que solemos dar a los clientes antes de empezar un proyecto de instalaciones en zonas ATEX.

¿Qué es ATEX y qué es una atmósfera explosiva?

ATEX viene del francés ATmosphères EXplosibles y es el nombre con el que se conoce el marco europeo sobre atmósferas explosivas. Una atmósfera explosiva es la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas, de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se propaga a toda la mezcla no quemada.

Para que haya explosión tienen que coincidir tres elementos, el llamado triángulo de la explosión: un combustible en la concentración adecuada (entre sus límites inferior y superior de explosividad), el oxígeno del aire y una fuente de ignición. En el caso del polvo se habla de pentágono, porque además el polvo tiene que estar en suspensión y en un espacio confinado.

Las fuentes de ignición más habituales en una planta son:

• Superficies calientes: motores, rodamientos, tuberías de vapor, carcasas de equipos.
• Chispas eléctricas: apertura de contactos, cortocircuitos, conexiones flojas.
• Chispas mecánicas: roces, impactos, herramientas.
• Electricidad estática: transporte neumático de polvo, trasvase de líquidos, bandas transportadoras, ropa de trabajo.
• Llamas y trabajos en caliente: soldadura, corte, quemadores.

Toda la normativa ATEX se basa en lo mismo: reducir la probabilidad de que se forme la atmósfera explosiva y, donde no se puede evitar, asegurarse de que ninguna fuente de ignición pueda activarla.

Normativa ATEX: qué se aplica en España

Hay dos directivas europeas, cada una con su real decreto de trasposición, y a ellas se suman el reglamento de baja tensión y las normas técnicas. Conviene distinguirlas porque van dirigidas a personas distintas:

Directiva 2014/34/UE: los equipos (RD 144/2016)

También llamada «ATEX equipos» o ATEX 114, sustituyó a la antigua Directiva 94/9/CE y se aplica desde el 20 de abril de 2016. En España la traspone el Real Decreto 144/2016. Fija los requisitos esenciales de seguridad que deben cumplir los aparatos, componentes y sistemas de protección destinados a atmósferas explosivas, tanto eléctricos como no eléctricos (una bomba, un reductor o un ventilador también pueden ser fuente de ignición), y el procedimiento de evaluación de la conformidad que tiene que seguir el fabricante antes de ponerlos en el mercado.

Directiva 1999/92/CE: los lugares de trabajo (RD 681/2003)

Conocida como «ATEX usuarios» o ATEX 137, se traspone en España mediante el Real Decreto 681/2003, que desarrolla la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Es la que obliga al empresario a evaluar los riesgos de explosión, clasificar en zonas las áreas donde pueden formarse atmósferas explosivas, elaborar el Documento de Protección contra Explosiones, señalizar los accesos, formar al personal y utilizar en cada zona equipos de la categoría adecuada.

Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión: ITC-BT-29

La instrucción técnica ITC-BT-29 regula el diseño, la ejecución, el mantenimiento y la reparación de las instalaciones eléctricas en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión, remitiendo a las normas de la serie UNE-EN 60079. Estas instalaciones requieren proyecto y, en los casos que fija el reglamento, inspecciones por un organismo de control. Es la parte de la normativa que más afecta al día a día de una instalación eléctrica industrial.

Normas técnicas UNE-EN IEC 60079 y 80079

Las directivas fijan los objetivos; las normas armonizadas explican cómo cumplirlos. Las más utilizadas son:

• UNE-EN IEC 60079-0: requisitos generales de los equipos.
• UNE-EN IEC 60079-10-1 y 60079-10-2: clasificación de emplazamientos con gases y con polvo.
• UNE-EN IEC 60079-14: diseño, selección y montaje de instalaciones eléctricas.
• UNE-EN IEC 60079-17: inspección y mantenimiento de instalaciones eléctricas.
• UNE-EN IEC 60079-19: reparación y revisión de equipos.
• UNE-EN ISO 80079-36 y 80079-37: equipos no eléctricos.

Clasificación de zonas ATEX

El primer paso práctico de la normativa ATEX es la clasificación de zonas: dividir la planta en áreas según la probabilidad y la duración de la presencia de una atmósfera explosiva. Se hace por separado para gases y para polvo, con criterios de las normas UNE-EN IEC 60079-10-1 y 60079-10-2, y se documenta en planos que deben mantenerse actualizados cada vez que cambia el proceso.

Un equipo más protegido sirve en una zona menos exigente (un equipo de categoría 1 puede instalarse en zona 2), pero nunca al revés.

Algunos ejemplos habituales:

• Zona 0 / 20: interior de depósitos de líquidos inflamables, interior de silos, tolvas, ciclones y filtros de mangas.
• Zona 1 / 21: entorno de bocas de llenado y descarga, puntos de toma de muestras, ensacadoras y estaciones de vaciado de big bags.
• Zona 2 / 22: bridas, válvulas y uniones donde solo habría fugas en caso de avería, y zonas donde puede acumularse polvo de forma ocasional.

El polvo se subestima con frecuencia. Harina, azúcar, almidón, leche en polvo, serrín, carbón o muchos plásticos y productos químicos en polvo son combustibles, y una capa de polvo depositado puede levantarse con una primera explosión y provocar otra mayor. En plantas con sistemas de dosificación y pesaje de sólidos a granel la clasificación de zonas de polvo es casi siempre necesaria.

Equipos ATEX: grupos, categorías y nivel de protección

Una vez clasificadas las zonas, cada equipo que se instale en ellas tiene que ser adecuado. Para saberlo, la Directiva 2014/34/UE y las normas 60079 clasifican los equipos en varios niveles:

• Grupo: el grupo I es para minería (grisú y polvo de carbón) y el grupo II para el resto de industrias de superficie.
• Categoría: en el grupo II hay tres. La categoría 1 ofrece un nivel de protección muy alto y es la única admitida en zona 0 o 20; la categoría 2, un nivel alto, para zonas 1 o 21; la categoría 3, un nivel normal, solo para zonas 2 o 22. Se completa con G (gas) o D (polvo).
• Nivel de protección del equipo (EPL): es el equivalente en las normas IEC. Ga, Gb y Gc para gas; Da, Db y Dc para polvo, que se corresponden con las categorías 1, 2 y 3.

Además, el equipo tiene que ser compatible con la sustancia concreta. Para gases se definen tres subgrupos según lo fácil que sea inflamarlos:

Para polvo, los subgrupos son IIIA (partículas combustibles en suspensión y fibras), IIIB (polvo no conductor) y IIIC (polvo conductor, el más exigente).

La clase de temperatura indica la temperatura máxima que puede alcanzar la superficie del equipo, que debe quedar por debajo de la temperatura de autoignición de la sustancia presente:

En atmósferas de polvo, en lugar de la clase T se indica la temperatura superficial máxima en grados (por ejemplo, T125 °C), que se compara con las temperaturas de ignición de la nube y de la capa de polvo.

Modos de protección: Ex d, Ex e, Ex i y otros

Cada equipo consigue no ser fuente de ignición mediante uno o varios modos de protección, que aparecen en su marcado:

• Ex d · envolvente antideflagrante: si se produce una explosión dentro de la envolvente, esta la resiste y evita que se propague al exterior. Habitual en motores, cajas y cuadros eléctricos para zona 1.
• Ex e · seguridad aumentada: medidas constructivas adicionales para que no se produzcan arcos, chispas ni temperaturas peligrosas. Habitual en cajas de conexiones y bornes.
• Ex i · seguridad intrínseca (ia, ib, ic): limita la energía del circuito para que ni una chispa ni un calentamiento puedan provocar la ignición. Es el modo más usado en instrumentación y control.
• Ex p · presurización: mantiene el interior de la envolvente con un gas de protección a sobrepresión, de modo que la atmósfera explosiva no pueda entrar.
• Ex m · encapsulado, Ex o · inmersión en líquido y Ex q · relleno pulverulento: aíslan las partes que podrían provocar la ignición.
• Ex t · protección por envolvente: específica para polvo, impide que el polvo entre en el equipo y limita su temperatura superficial.

La letra que acompaña al modo (por ejemplo, db, eb, ia o ic) indica el nivel de protección de ese modo. En equipos y documentación antiguos aparece la notación EEx (EEx d, EEx e, EEx i), que corresponde a normas anteriores: hoy se usa Ex. Si necesita cuadros eléctricos para zonas ATEX o instrumentación en seguridad intrínseca, el modo de protección se define en la fase de ingeniería, según la zona y el equipo.

Marcado ATEX: cómo leer la placa de un equipo

El marcado ATEX resume en una línea todo lo anterior. Tomemos como ejemplo un equipo eléctrico con la placa «CE 0000 ⟨Ex⟩ II 2 G Ex db IIB T4 Gb»:

1. CE 0000: marcado CE seguido del número del organismo notificado que vigila la producción (0000 es un ejemplo).
2. ⟨Ex⟩: hexágono que identifica un equipo para atmósferas explosivas.
3. II: grupo II, industrias de superficie.
4. 2: categoría 2, apto para zona 1 y zona 2.
5. G: para atmósferas de gas.
6. Ex db: protegido por envolvente antideflagrante.
7. IIB: válido para gases de los subgrupos IIA y IIB, pero no para hidrógeno o acetileno (IIC).
8. T4: su superficie no supera los 135 °C.
9. Gb: nivel de protección alto, coherente con la categoría 2.

Leer bien la placa es la forma más rápida de detectar errores en una instalación existente: equipos de categoría 3 en zona 1, equipos IIA donde hay hidrógeno o clases de temperatura insuficientes para el producto que se manipula.

Certificación ATEX: quién certifica y cómo

Es habitual hablar de «certificación ATEX» para referirse a dos cosas distintas: la de los equipos y la de las instalaciones.

Certificación de equipos

El fabricante es quien certifica el equipo, siguiendo el procedimiento de evaluación de la conformidad que corresponde a su categoría según la Directiva 2014/34/UE:

• Categoría 1 (y M1): examen UE de tipo por un organismo notificado y, además, control de la producción por ese organismo (aseguramiento de la calidad de la producción o verificación de los productos).
• Categoría 2 eléctrica (y motores de combustión): examen UE de tipo por un organismo notificado y conformidad con el tipo basada en el control de la producción.
• Categoría 2 no eléctrica: control interno de la producción por el fabricante, con la documentación técnica remitida a un organismo notificado.
• Categoría 3: control interno de la producción por el propio fabricante.

En todos los casos el fabricante emite la declaración UE de conformidad, coloca el marcado y entrega instrucciones de instalación, uso y mantenimiento. El esquema internacional IECEx certifica la conformidad con las normas IEC y facilita la exportación, pero por sí solo no sustituye al marcado CE y la declaración de conformidad que exige el mercado europeo.

¿Y la instalación?

No existe un «certificado ATEX» único de una planta. Lo que acredita que una instalación cumple es un conjunto de documentos: la clasificación de zonas y sus planos, el Documento de Protección contra Explosiones, el proyecto y el certificado de la instalación eléctrica según el REBT, la documentación de los equipos (declaraciones de conformidad e instrucciones), las inspecciones iniciales y periódicas y, cuando corresponde, las actas de los organismos de control.

Obligaciones del empresario y Documento de Protección contra Explosiones

El RD 681/2003 exige que la empresa elabore y mantenga actualizado el Documento de Protección contra Explosiones (DPCE) antes de que empiece el trabajo y cada vez que haya modificaciones importantes. El INSST explica cómo hacerlo en la NTP 826. El DPCE debe reflejar, como mínimo:

• Que se han determinado y evaluado los riesgos de explosión.
• Las medidas adoptadas para prevenir la formación de atmósferas explosivas y evitar su ignición.
• Las áreas clasificadas en zonas.
• Que los lugares y equipos de trabajo, incluidos los de alarma, son adecuados y se mantienen en buen estado.
• Las medidas para que el uso de los equipos de trabajo sea seguro.

Además, el empresario debe señalizar los accesos a las zonas clasificadas con la señal triangular amarilla con las letras EX, formar e informar al personal, establecer permisos de trabajo para las tareas de riesgo (como los trabajos en caliente), facilitar ropa de trabajo que no genere descargas electrostáticas donde sea necesario y coordinar a las empresas externas que trabajen en la planta.

Cómo adaptar una instalación a la normativa ATEX

En la práctica, la adecuación de una planta existente suele seguir estos pasos:

1. Identificar las sustancias inflamables (gases, líquidos y polvos) y sus propiedades: límites de explosividad, temperaturas de ignición, subgrupo.
2. Clasificar las zonas y dibujar los planos de clasificación.
3. Evaluar el riesgo de ignición de cada equipo, eléctrico y mecánico, dentro de las zonas clasificadas.
4. Inventariar y revisar los equipos instalados, comparando su marcado con lo que exige cada zona.
5. Adecuar la instalación: sustituir equipos, cambiar modos de protección, mejorar la ventilación o la extracción, asegurar la puesta a tierra y las equipotenciales. Es el trabajo que hacemos en instalaciones en zonas ATEX.
6. Redactar o actualizar el DPCE, señalizar y formar al personal.
7. Inspeccionar y mantener la instalación según la UNE-EN IEC 60079-17, con personal cualificado, dentro del plan de mantenimiento industrial de la planta.

Preguntas frecuentes sobre la normativa ATEX

¿Necesita adaptar su instalación a la normativa ATEX?

En Grupo Gaherma ejecutamos instalaciones eléctricas y de instrumentación en zonas ATEX: montajes nuevos, ampliaciones, modificaciones y adecuación a normativa de instalaciones existentes, con suministro de equipos certificados para la categoría de cada zona. Como empresa de ingeniería industrial con taller propio en Rubí (Barcelona), también diseñamos y montamos cuadros eléctricos y maquinaria a medida para entornos clasificados. Si quiere repasar su instalación o preparar un proyecto, contacte con nuestro equipo técnico.

La entrada Qué es ATEX: normativa, zonas y certificación se publicó primero en Grupo Gaherma.

¿Qué es la Aerotermia y cómo funciona?

La aerotermia es una forma de energía renovable que utiliza el calor presente en el aire exterior para generar calor en el interior de una vivienda. 

Se basa en el principio de la bomba de calor, que es capaz de extraer calor del aire en invierno y transferirlo al interior de la vivienda para proporcionar calefacción. En verano, el proceso se invierte, y la bomba de calor extrae el calor del interior de la vivienda y lo transfiere al aire exterior para proporcionar refrigeración.

Existen dos tipos de bombas de calor utilizadas en los sistemas de aerotermia: las bombas de calor aire-aire y las bombas de calor aire-agua.

1. Las bombas de calor aire-aire extraen el calor del aire exterior y lo utilizan para calentar el aire que se distribuye por la vivienda a través de conductos o ventiladores. Estos sistemas son ideales para proporcionar calefacción y refrigeración en espacios pequeños o en viviendas donde el consumo de agua caliente no es prioritario.

• Por otro lado, las bombas de calor aire-agua utilizan el calor del aire para calentar agua que se distribuye por la vivienda a través de radiadores, suelo radiante o fancoils. Estos sistemas son más adecuados para viviendas que requieren calefacción central y agua caliente sanitaria.

En ambos casos, la aerotermia se basa en el principio de aprovechar el calor presente en el aire, que es una fuente de energía renovable y prácticamente inagotable.

¿Cuáles son las ventajas de la Aerotermia?

La aerotermia ofrece numerosas ventajas en comparación con otros sistemas de calefacción y climatización convencionales. A continuación, enumeraremos sus principales ventajas y explicaremos en detalle cada una de ellas.

1. Eficiencia Energética y Ahorro Económico

La aerotermia es una de las tecnologías más eficientes en términos de consumo energético. Por cada unidad de energía eléctrica que consume, puede generar entre 3 y 4 unidades de energía térmica, lo que se traduce en un ahorro significativo en la factura energética.

Además, al utilizar el calor del aire como fuente de energía, la aerotermia no requiere la quema de combustibles fósiles, lo que reduce las emisiones de CO₂ y otros gases contaminantes. Esto no solo es beneficioso para el medio ambiente, sino que también puede ayudar a reducir la dependencia de combustibles importados y a mejorar la eficiencia energética del sistema.

2. Energía Renovable y Sostenible

La aerotermia se basa en el aprovechamiento de una fuente de energía renovable y prácticamente inagotable: el aire. A diferencia de los sistemas de calefacción y climatización convencionales, que dependen de combustibles fósiles no renovables, la aerotermia utiliza una fuente de energía que está disponible de forma constante y gratuita.

Al no requerir la quema de combustibles, la aerotermia no emite gases contaminantes ni contribuye al cambio climático. Esto la convierte en una opción sostenible y respetuosa con el medio ambiente.

3. Versatilidad y Adaptabilidad

La aerotermia es un sistema versátil que se adapta a diferentes necesidades y condiciones climáticas. Puede proporcionar calefacción, refrigeración y agua caliente sanitaria, todo en un solo sistema. Esto lo convierte en una solución integral para el confort térmico de cualquier vivienda. Asimismo, la aerotermia puede combinarse con otras fuentes de energía renovable, como la energía solar, para aumentar aún más su eficiencia y reducir el consumo energético.

4. Fácil Instalación y Mantenimiento

La instalación de un sistema de aerotermia es relativamente sencilla y no requiere grandes obras ni modificaciones en la estructura de la vivienda. La mayoría de los sistemas de aerotermia se pueden instalar en viviendas existentes sin problemas. El mantenimiento de los sistemas de aerotermia es mínimo. Solo se requiere un mantenimiento periódico para garantizar su correcto funcionamiento y eficiencia.

5. Confort y Control de Temperatura

La aerotermia permite un control preciso de la temperatura en cada estancia de la vivienda. Esto significa que se puede ajustar la temperatura de cada habitación de forma independiente, lo que proporciona un mayor nivel de confort y ahorro energético. La aerotermia proporciona un sistema de calefacción y refrigeración constante y estable, sin cambios bruscos de temperatura ni fluctuaciones.

6. Durabilidad y Vida Útil

Los sistemas de aerotermia suelen tener una vida útil más larga que otros sistemas de calefacción y climatización convencionales. Esto se debe a que no están expuestos a la corrosión y al desgaste que pueden sufrir las calderas de combustión o los sistemas de aire acondicionado. La mayoría de los fabricantes de sistemas de aerotermia ofrecen una garantía de varios años, lo que proporciona tranquilidad y confianza al propietario.

7. Reducción de Ruido y Contaminación Acústica

La aerotermia es un sistema silencioso en comparación con otros sistemas de calefacción y refrigeración. Esto se debe a que la mayoría de los componentes principales de la aerotermia, como la bomba de calor, se encuentran en el exterior de la vivienda, lo que reduce considerablemente el ruido interior. Al no utilizar combustibles fósiles ni generar emisiones contaminantes, la aerotermia contribuye a reducir la contaminación acústica y mejorar la calidad del aire en el entorno.

8. Incentivos y Subvenciones

En muchos países, existen incentivos y subvenciones para fomentar la instalación de sistemas de aerotermia. Estos incentivos pueden incluir ayudas económicas, reducciones fiscales o financiación a bajo interés. También ayudan a reducir el coste inicial de la instalación de un sistema de aerotermia y acelerar la amortización de la inversión.

¿Cuáles son los desafíos y consideraciones de la aerotermia?

Aunque la aerotermia ofrece numerosas ventajas, también presenta algunos desafíos y consideraciones que deben tenerse en cuenta antes de tomar la decisión de instalar un sistema de aerotermia en nuestro hogar.

1. Coste Inicial

El coste inicial de instalación de un sistema de aerotermia puede ser más elevado que el de otros sistemas de calefacción y climatización convencionales. Sin embargo, es importante considerar que este coste se amortizará a lo largo del tiempo gracias al ahorro en la factura energética. Como mencionamos anteriormente, existen incentivos y subvenciones que pueden ayudar a reducir el coste inicial de instalación.

2. Requerimientos Espaciales

Los sistemas de aerotermia requieren espacio para la instalación de la unidad exterior, que es donde se encuentra la bomba de calor. Es importante asegurarse de que se dispone del espacio necesario en el exterior de la vivienda para la instalación de este componente. 

Los sistemas de aerotermia aire-agua también requieren espacio para el depósito de inercia y el depósito de agua caliente sanitaria. Es importante dimensionar correctamente estos depósitos según las necesidades de cada vivienda.

3. Condiciones Climáticas

La eficiencia de la aerotermia puede verse afectada por las condiciones climáticas. En zonas de clima extremadamente frío, con temperaturas muy bajas, la aerotermia puede tener dificultades para proporcionar calefacción eficiente. En estos casos, puede ser necesario combinar la aerotermia con otros sistemas de calefacción complementarios, como calderas de apoyo o sistemas de calefacción por suelo radiante.

4. Mantenimiento y Servicio Técnico

Aunque el mantenimiento de los sistemas de aerotermia es mínimo, es importante contar con un servicio técnico especializado y de confianza para realizar las revisiones periódicas y garantizar el correcto funcionamiento del sistema. Es recomendable revisar el sistema de forma anual para asegurarse de que no hay fugas o averías que puedan afectar al rendimiento y eficiencia del sistema.

Si estás pensando en renovar tu sistema de calefacción, climatización o agua caliente sanitaria, te recomendamos que evalúes la opción de la aerotermia. Consulta a un profesional especializado para obtener asesoramiento personalizado y asegurarte de que la aerotermia es la opción adecuada para tu hogar. ¡Contribuye al cuidado del medio ambiente y disfruta de un hogar confortable con la aerotermia!

La entrada La Aerotermia: Una Fuente de Energía Renovable y Eficiente se publicó primero en Grupo Gaherma.

El proceso está altamente automatizado y preparado para la producción en gran volumen de unidades, sobre todo si se trata de piezas plásticas. Para poder conseguir estos grandes volúmenes de producción, es necesario un mantenimiento preventivo de las herramientas de inyección.

Seguidamente detallamos los cuatro puntos clave a revisar en la máquina para conseguir su máxima fiabilidad:

Punto 1: Sistema eléctrico

• Se debe comprobar que el armario eléctrico está protegido para evitar que entre agua de refrigeración durante el proceso del cambio de molde.
• Se debe comprobar que todos los componentes eléctricos del armario están en buen estado, dentro de normativa y con sus conexiones en buen estado. Conviene comprobar temperaturas de todos los componentes (cámara termográfica) para localizar puntos de calor excesiva que nos indicarán posibles averías de componentes o conexionado deficiente.

Punto 2: Sistema hidráulico

• Conviene comprobar que la temperatura del circuito de presión entre los 30ºC y los 50ºC. Temperaturas superiores pueden afectar la presión a causa de posibles oxidaciones.
• Conviene comprobar la presión del circuito, una reducción de la viscosidad del fluido hidráulico puede generar daños en la bomba de presión, con las consiguientes fugas y caídas de presión. También pueden generar averías en la válvula de seguridad.
• Comprobar si existen fugas de agua en el refrigerador del fluido hidráulico. Si el agua se introduce en el cilindro hidráulico se pueden generar averías graves. Es necesario limpiar el refrigerador del fluido hidráulico como mínimo cada seis meses.
• Cada 3000 o 4000 horas de trabajo, es necesario el cambio completo del fluido hidráulico así como la limpieza (o sustitución) de filtros en todo el circuito.

Punto 3: Sistema de cierre

• La vida útil de todos los elementos mecánicos de la unidad de cierre es mucho más larga que la del resto de componentes. Lo único que hay que tener en cuenta es la necesidad de lubricación regular para evitar el desgaste de los componentes mecánicos.
• Se deben mantener convenientemente limpios y lubricados tanto las columnas-guía, las guías y la placa móvil.
• Cuando se lleva a cabo la colocación del molde, conviene fijarlos a la presión prevista por la máquina. Presiones demasiado altas o bajas pueden suponer problemas de desgaste.

Punto 4: Unidad de inyección

• La barra de guiado en la plataforma de inyección debe mantenerse siempre limpia y lubricada. La superficie de la plataforma de inyección debe mantenerse seca y limpia.
• No se deben añadir materiales distintos a plásticos, pigmentos o aditivos en el alimentador. Cuando se utilizan materiales de plástico reciclado, se debería contar con un sistema de detección de metales para evitar que restos metálicos lleguen a la tolva de fusión.
• Entre procesos de fusión de diferentes materiales, conviene vaciar limpiar completamente la tolva de fusión.
• Se deben comprobar regularmente todas las piezas de la plataforma de inyección y ajustar las partes móviles.
• Se debe comprobar regularmente la alineación del cilindro de inyección (cañón) para evitar fugas de fluido hidráulico o desgastes por falta de lubricación.
• Se deben lubricar regularmente los rodamientos del motor hidráulico.

Con la monitorización de estos puntos de la máquina de inyección, se podrán prevenir un 80% de las averías del equipo. A pesar de ello, el molde de inyección también debe ser objeto de mantenimiento. Aunque el molde no forma parte integrante de la máquina de inyección, sí que podrá generar averías en el proceso de inyección. Es por ello que el mantenimiento del molde de inyección será objeto de nuestro próximo post.

Para cualquier necesidad referente al mantenimiento de maquinaria de inyección, no duden en contactar con GRUPO GAHERMA.

La entrada 4 puntos clave para el mantenimiento de la Maquinaria de Inyección de Plástico. se publicó primero en Grupo Gaherma.

Se trata de tareas de mantenimiento que abarcan desde las tareas de limpieza hasta la comprobación de funcionamiento de componentes y conexiones.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO QUE PUEDE LLEVAR A CABO EL MISMO USUARIO

Asumiendo que las placas están instaladas de manera que su acceso se puede realizar con seguridad, el usuario puede llevar a cabo tareas básicas de mantenimiento para maximizar el rendimiento de las placas fotovoltaicas, que fundamentalmente consisten en realizar una limpieza periódica de las superficies de las placas y comprobación de su estado físico: Para llevarlo a cabo hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:

• Se debe realizar una limpieza semestral (2 veces al año) de la superficie de las placas.
•  Para realizar la limpieza se debe usar agua templada sin demasiada presión y con una cantidad mínima de jabón. Nunca emplear esponjas o materiales rugosos para la limpieza.
• Cuando se realiza la limpieza, se debe aprovechar para comprobar el estado físico de las, placas, sus soportes y conexiones.

Lógicamente, si para llevar a cabo estas tareas, se requiere el acceso a una ubicación con riesgo de caída a distinto nivel, convendrá siempre contratar a profesionales con formación en trabajos en altura y que realicen los trabajos provistos de los equipos de protección adecuados.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO QUE DEBE LLEVAR A CABO UN PROFESIONAL HOMOLOGADO

Además de las tareas comentadas, existen otras tareas cuya ejecución necesariamente deben ser realizadas por un profesional homologado. Estas tareas de mantenimiento son críticas para evitar averías que, en caso de no ser detectadas a tiempo, pueden acabar lastrando el rendimiento del sistema. Se debería realizar una revisión anual (una vez al año) de todos los componentes, que debería incluir una serie de tareas, de las cuales, detallamos las más importantes a continuación:

• Limpieza superficial, comprobación de estado físico y la verificación de parámetros básicos de los módulos fotovoltaicos.
• Revisar estado físico de cableado, terminales, envolventes, tomas de tierra y reapriete de bornes.
• Comprobar protecciones eléctricas y funcionalidades del inversor. Verificar frecuencia de arranque y paro.
• Comprobar las funcionalidades del sistema de monitorización remota así como la veracidad y flujo de la información registrada.

GRUPO GAHERMA cuenta con más de veinte años de experiencia en el mantenimiento instalaciones de autoconsumo fotovoltaico. Durante este tiempo ejecutado proyectos para todo tipo de empresas en diversos sectores y tamaños. No dude en consultarnos de qué manera podemos serle de ayuda.

La entrada Gamas de mantenimiento preventivo de instalaciones de placas fotovoltaicas se publicó primero en Grupo Gaherma.

No obstante, la gestión de recambios es de suma importancia ya que, en la práctica, condiciona el funcionamiento de toda una planta productiva. Es por ello que conviene determinar de manera clara qué recambios son necesarios para no perder efectividad.

¿Cómo ser eficiente en la gestión de recambios?

Existen siete aspectos clave a considerar cuando se busca mejorar el sistema de gestión de recambios:

• Estrategia operativa.
• Estandarización del proceso de órdenes de trabajo.
• Efectividad del control del inventario de recambios.
• Efectividad del control de plazos de entrega de los diferentes recambios.
• Cálculo del riesgo de avería para cada uno de los equipos.
• Estocaje de recambios para nuevos equipos.
• Adoptar medidas de seguridad en el acceso a los recambios.

Teniendo en cuenta estos puntos clave, se pueden reducir los gastos corrientes, reducir las interrupciones de la producción y se puede mejorar la eficiencia general.

Seguidamente analizamos cada uno de los aspectos en detalle.

Estrategia operativa.

La estrategia operativa consiste en si se opera con enfoque reactivo o enfoque predictivo. Para gestionar recambios de manera efectiva, se debe operar con una estrategia de enfoque predictivo.

A pesar de que nunca se puede abandonar completamente el enfoque reactivo, la clave para el éxito en la gestión del mantenimiento se basa en la habilidad para detectar futuros problemas antes de que ocurran.

Algunas consideraciones para la gestión de mantenimiento de recambios relacionadas con la estrategia operativa:

• La base de datos de mantenimiento y su análisis para mejorar la estrategia.
• La gestión de recambios debe cubrir toda la actividad operativo, incluyendo los procesos de diagnosis y solución de problemas.
• El uso de procedimientos de revisión de patrones de averías.
• El uso de procedimientos de mantenimiento preventivo (análisis de vibraciones, análisis de lubricantes, análisis termográficos, etc.)

Estandarización del proceso de órdenes de trabajo.

Cuando se dispone órdenes de trabajo estandarizadas y bien documentadas, se facilita muchísimo el control de recambios. Las órdenes de trabajo necesariamente deben incluir el detalle de los recambios necesarios en cada operación.

La estandarización de órdenes de trabajo debe llevarse a cabo sopesando su utilidad contra la complejidad que puede suponer su uso. Conviene revisar periódicamente el contenido de las órdenes de trabajo para evitar gestiones irrelevantes.

Para estandarizar las órdenes de trabajo hay que tener en cuenta:

• La dificultad de conseguir recambios sin disponer de una orden de trabajo que lo indique.
• La necesidad de identificar operarios que no sigan el flujo de trabajo establecido, ya que ellos pueden ocasionar descuadres en el inventario.
• La posibilidad de generar órdenes de trabajo prioritarias de manera anticipada y definir órdenes de compra también de manera anticipada para eliminar tiempos de espera para los recambios.

Para llevar a cabo el proceso de estandarizar de órdenes de trabajo, es de suma utilidad el disponer de un software GMAO.

Efectividad del control de inventario de recambios.

A veces, para que un inventario sea efectivo no tiene que abarcar todas las referencias existentes en la operación. Cuantas más referencias, más complejo es el sistema. Debe equilibrarse el coste de la gestión con la utilidad de la información.

Para definir qué referencias se inventarían y qué diferencias no se inventarían se debe tener en cuenta la información que genera el uso de esa referencia, no sólo el coste unitario de la referencia. Por ejemplo, el uso repetitivo de productos de sellado en cierto equipo, a pesar de que a nivel económico no es relevante, sí que nos indica que existe un problema de aislamiento o estanqueidad en ese equipo.

Cosas a tener en cuenta para ganar efectividad en el control del inventario de recambios:

• Se debe desarrollar un criterio claro que ayude a categorizar y definir recambios separando referencias según su grado de criticidad.
• Revisar periódicamente los recambios teniendo en cuenta su frecuencia de uso y la posible existencia de referencias substitutivas de mejores prestaciones.
• Revisar también las cantidades de cada una de las referencias en inventario para poder evaluar si se está generando un exceso de estocaje y poder actuar para reducir los costes del inventario.

Efectividad del control de plazos de entrega de los diferentes recambios.

Controlar los tiempos de espera puede es de suma importancia para el control del inventario. Este tiempo de espera, junto con la criticidad de las diferentes referencias, determina la cantidad de elementos que se deben almacenar en el inventario.

Temas a considerar para controlar el tiempo de espera de los recambios:

• Crear plantillas de pedido para de referencias con tiempo de espera largo para que se ejecuten en cuanto haya una reducción de estoc.
• Crear una lista de referencias de marca genérica que tengan tiempos de espera más cortos como substitutos de las referencias con plazos de entrega largos.

Cálculo del riesgo de avería para cada uno de los equipos.

Es inevitable que se produzcan averías en los equipos, por lo que calcular el riesgo de averías es muy útil para gestionar correctamente los recambios.

Por otro lado, cuando una máquina sufre una avería grave o necesita de un largo tiempo de parada técnica, siempre es posible utilizarla como fuente de recambios.

Para calcular el riesgo de avería en los equipos es importante:

• Calcular el riesgo de exposición a la avería cuantificando el coste de una hora de paro de producción.
• Trabajar con datos fiables y plazos de entrega de recambios confiables.
• Calcular el coste y las razones para realizar un paro de producción.
• Comparar el coste de compra de recambios nuevos con el coste de los recambios reacondicionados.

Inventario de recambios para nuevos equipos.

A veces, los responsables de compras interpretan que, en equipos recién comprados, “no es necesario disponer de recambios”. Desde el punto de vista de la lógica podría parecer una afirmación sensata, pero supone un planteamiento poco realista. Cualquier equipo nuevo puede fallar aunque el riesgo de fallo sea bajo y no es inusual que esto pase.

No se puede ignorar la necesidad de disponer de recambios a pesar de que el equipo sea nuevo. Antes conviene evaluar el coste de un supuesto paro accidental del equipo y compararlo con el coste de estocar recambios que puedan facilitar una respuesta rápida.

Es necesario tener a disposición de la empresa una lista de recambios críticos del equipo que el fabricante recomienda.

Adoptar medidas de seguridad en el acceso a los recambios.

Para disponer de un sistema de inventario eficiente, es necesario limitar las personas que tienen acceso al almacén de recambios. El acceso generalizado supone descuadres generalizados y destruye todo el trabajo de control.

Algunas propuestas de medidas de seguridad podrían ser:

• Zonas de almacén no accesibles para parte del personal.
• Disponer de contadores automáticos de unidades físicas de inventario.
• Instalar sistemas de circuito cerrado de televisión que monitoreen accesos al almacén.
• Sensibilizar al equipo de la necesidad de mantener un sistema de gestión de recambios eficaz haciendo hincapié en los beneficios que ello tiene para su día a día.

A pesar de todo, la gestión del inventario de recambios no acostumbra a ser el foco de atención principal en la gestión del mantenimiento. De hecho, únicamente es objeto de revisión cuando se ponen en marcha medidas de reducción de coste o cuando un recambio crítico no está disponible.

Como reflexión final, se evidencia que la gestión del inventario de recambios permite un uso de los recambios mucho más proactivo y que responde a las necesidades operativas reales. Desde GAHERMA podemos ayudar a replantear el funcionamiento de su sistema de gestión de recambios.

La entrada Guía simple para la Gestión de recambios de mantenimiento. se publicó primero en Grupo Gaherma.

Dependiendo del tamaño y el tipo de operación, eso podría concretarse en forma de tiempo de inactividad, pérdida de producción, problemas de calidad y otras formas de desperdicio. La buena noticia es que comenzar un programa de mantenimiento preventivo no es complicado cuando tiene una idea clara de los pasos que debe seguir.

Desde GAHERMA, como empresa de mantenimiento industrial, pretendemos ayudar a implantar un plan de mantenimiento inicial en solo unos simples pasos.

Posteriormente, mostraremos un ejemplo de implementación de un plan de mantenimiento que nos permite a presentar la idea a Dirección General de la empresa y conseguir las autorizaciones para proceder dar el salto al mantenimiento preventivo.

Primeros pasos: un plan de mantenimiento preventivo paso a paso

Paso 1: Decidir qué equipos e instalaciones van primero en el PM

Si es la primera vez que se realiza un plan de mantenimiento preventivo, le sugerimos que comience programando el mantenimiento preventivo de sus equipos o instalaciones (en adelante les llamaremos “activos”) más críticos.

Es más fácil convencer a Dirección y ver resultados rápidos si comienza con uno o dos activos para demostrar el valor añadido. Además, esto dará al equipo de mantenimiento un respiro para adaptarse y hacer la transición a una mentalidad y flujo de trabajo de mantenimiento proactivo.

Al tratar de determinar qué activos seleccionar para su plan de mantenimiento preventivo, se deben considerar las siguientes cuestiones:

1. ¿Qué máquinas son más importantes para el éxito de la producción/organización?
2. ¿Se requiere mantenimiento regular para este equipo?
3. ¿Los costes de reparación y reemplazo son significativos?

Se busca seleccionar máquinas que requieran mantenimiento regular y tengan mayores costes de reemplazo / reparación. Esto proporcionará a la empresa los mayores rendimientos. También se busca mantenerse alejado de los activos que están llegando al final de su vida útil, así que no conviene escoger equipos que necesitarán ser reemplazados pronto.

Paso 2: Reunir toda la información necesaria

Una vez que se hayan seleccionado las máquinas con las que trabajar, se debe elaborar un plan de mantenimiento preventivo que destaque el retorno de la inversión. Para hacer esto, se deben calcular la cantidad en euros que ahorraría anualmente para cada activo.

Una vez se han decidido los activos que se desean en su plan de mantenimiento preventivo inicial, es necesario confeccionar una lista de tareas de mantenimiento específicas que se realizarán en ellos, indicando la frecuencia de esas tareas.

Aquí hay una lista de diferentes fuentes que puede usarse para recopilar la información necesaria:

1) Consulte las recomendaciones del fabricante de equipos originales (OEM)

Los fabricantes de equipos tienen una gran cantidad de datos estadísticos de pruebas internas y pruebas de campo realizadas por los clientes. Los manuales que proporcionan a menudo contienen programas para el mantenimiento necesario, el uso de piezas de repuesto críticas e instrucciones básicas de trabajo de mantenimiento.

2) Utilizar los datos del historial de mantenimiento disponible

Incluso si no se está utilizando un GMAO (sistema de gestión de mantenimiento asistido por ordenador) en este momento, es de esperar que se debe disponer de algún tipo de registro de mantenimiento. Se debe revisar qué tipo de averías experimentó el activo que se incluyó en el plan PM en el pasado (y con qué frecuencia).

A partir de eso, puede extrapolar aproximadamente qué tipo de trabajo preventivo se puede programar (y con qué frecuencia) con el objetivo de evitar algunas de esas averías en el futuro.

3) Conversar con los técnicos de mantenimiento y operadores de máquinas

Como responsable de mantenimiento proactivo, hay algunas informaciones que solo se pueden obtener hablando con los técnicos que reparan los activos y las que están en contacto con las máquinas a diario. La mayoría de las veces, tendrán cierta información que no es posible encontrar en los registros e informes de mantenimiento.

Por ejemplo, es posible descubrir que uno de los técnicos tuvo que improvisar una solución transitoria de una avería reciente porque no tenía todas las piezas de repuesto necesarias a mano. Si bien pudo poner en marcha la máquina, algunos componentes actualmente están experimentando un desgaste adicional. Debido a eso, se deberían programar inspecciones regulares de esos componentes hasta que lleguen esas piezas de repuesto y se resuelva el problema.

Paso 3: Crear el plan de mantenimiento preventivo inicial

Si todo se realiza según lo planeado, se dispone de la lista de todas las tareas de mantenimiento preventivo necesarias y una idea general de la frecuencia con la que necesita realizar cada una de esas tareas en un activo en particular.

Es en este momento, cuando se deben introducir los datos en su herramienta de planificación de mantenimiento (con suerte una aplicación GMAO), asignar sus tareas a las personas correctas y agregar una prioridad y una fecha de vencimiento para garantizar que todo el equipo disponga de la información actualizada.

Paso 4: Seguimiento y ajuste

Una de las trampas que consume tiempo y que se debe evitar al implementar el mantenimiento preventivo es programar demasiado trabajo preventivo y prestar demasiada atención a los activos que no lo necesitan.

No obstante, este problema se resuelve fácilmente, especialmente si está utilizando una aplicación GMAO.

Estas aplicaciones permiten consultar el historial de averías e intervenciones activo por activo. Con esta información se debe poner en cuestión:

¿El activo no experimentó ni una sola avería?  Tal vez todavía podría funcionar sin averías asignando menos tareas de mantenimiento preventivo asignadas.

¿El activo experimenta averías regulares a pesar de las revisiones regulares y otras tareas preventivas?
Se debe valorar si conviene programar aún más trabajo preventivo, pero siempre después de investigar cuáles fueron esas averías y qué las causó. Esta información no estará disponible hasta que se lleve a cabo la experiencia.

Por último, se debe tener en cuenta que la primera versión de la programación de plan de mantenimiento nunca será perfecta, es lo habitual.

Siempre se debe tener la predisposición a realizar ajustes del plan de mantenimiento. Debe actualizarse siempre en base a la información que se extrae de los registros de mantenimiento y de los comentarios que se reciban de técnicos y operarios.

Paso 5: Ampliar el programa de mantenimiento preventivo a todos los activos

El objetivo del plan de mantenimiento preventivo inicial era:

1. Demostrar que el mantenimiento preventivo puede proporcionar un ROI (rendimiento de la inversión) significativo.
2. Facilitar al departamento de mantenimiento un período de transición para acostumbrarse a los cambios en el flujo de trabajo y cambiar a una mentalidad proactiva

Si se consiguieron ambas cosas, significa que se podrá obtener luz verde de la Dirección para continuar trabajando en la estrategia de mantenimiento preventivo.

Si ese es realmente el caso, entonces es hora de repetir los pasos y expandir el programa de mantenimiento preventivo al resto de sus activos que se beneficiarán de él.

Ejemplo de un plan de mantenimiento preventivo

Para este ejemplo, imaginemos que usted es un responsable de mantenimiento en una instalación que elabora pienso para animales.

Impulsado por las averías recientes que incurrieron en enormes pérdidas para la empresa y la presión para reducir los costes de mantenimiento en un 15% adicional para el final del año fiscal, ha decidido probar el mantenimiento preventivo probándolo en un solo activo.

Paso 1 – Elegir el activo

Después de pensarlo un poco, el activo que ha decidido poner en un plan de mantenimiento preventivo se llama mezcladora, y su funcionamiento consiste en convertir la carne en una mezcla fina sin migas ni trozos.

Ese activo es perfecto porque:

• Requiere mantenimiento diario y semanal.
• Es un activo crítico cuyas averías bloquean completamente la producción.
• Remplazarla cuesta más de 300 000 €.

Paso 2 – Hacer una lista de tareas preventivas necesarias

Ahora es el momento de ver qué tipo de trabajo preventivo regular se debe hacer en este activo para garantizar que funcione en condiciones óptimas de funcionamiento y minimizar cualquier posibilidad de una avería inesperada.

Al observar las recomendaciones del OEM, escribió la siguiente lista de tareas:

TAREAS DIARIAS

Tarea #1: Limpiar y examinar las cabezas de los cuchillos

TAREAS SEMANALES

Tarea #2: Reemplazar correas x 1

Tarea # 3: Inspeccionar los anillos de retraso x 2 (es decir, 2 veces por semana)

Tarea #4: Engrasar la boquilla del lubricador de la carcasa del cortador x 2

TAREAS MENSUALES

Tarea #5: Cambiar placas perforadas x 2

Tarea #6: Examinar el caucho de sellado x1

Si bien vamos a tomar estas recomendaciones al pie de la letra, no es conveniente hacer esto. Antes de usar estos datos para crear un programa de mantenimiento preventivo, conviene consultar con los técnicos que tengan experiencia e la maquina y también conviene consultar registros e informes de mantenimiento disponibles, así como facturas y albaranes de reparaciones y con los proveedores que prestaron esas reparaciones. Es importante averiguar cuál es la condición actual del activo en cuestión y usar esa información para ajustar la programación del plan de mantenimiento en consecuencia.

Paso 3 – Creación e implementación del horario de PM

Ahora que tiene la lista de tareas de mantenimiento preventivo necesarias, es hora de asignarlas a su equipo de mantenimiento y poner en marcha su funcionamiento.

Aquí hay un ejemplo ilustrativo de cómo se vería eso si estuviera usando UN GMAO genérico:

Requisitos para una implementación exitosa de un plan de mantenimiento preventivo

Cuando se tienen todas las piezas en su lugar, crear un programa de mantenimiento preventivo es un trabajo bastante fácil y directo.

A menudo, la programación del mantenimiento y la colocación de todas las piezas en su sitio es lo que hace que este proceso sea más complicado de lo necesario.

Seguidamente detallamos cómo se puede lidiar con los más obstáculos comunes que complican el éxito de un programa de mantenimiento preventivo.

1) Apoyo de la Dirección

No tiene sentido hacer planes más grandes si primero no obtuvo luz verde de la Dirección.

Como esto es algo que a menudo puede ser más difícil que crear el plan de mantenimiento preventivo en sí, compilamos algunos consejos que podrían ayudar a obtener el visto bueno.

A) Estimar el rendimiento de la inversión (ROI)

Para bien o para mal, Dirección siempre está interesado en conocer cuáles pueden ser las ganancias que puede generar la inversión. Por lo tanto, el método más útil para conseguir el visto bueno es hablar su idioma. La forma más fácil de hacerlo es hablar sobre el ROI.

Primero, se deben seleccionar algunas máquinas para calcular los costes que se pueden ahorrar para cada activo. Como ya se comentó, se debe concentrar en las máquinas que requieren un mantenimiento regular y tienen mayores costes de reemplazo / reparación.

Para calcular este importe, debe responder las siguientes preguntas:

1. ¿Con qué frecuencia cada máquina requiere atención preventiva de rutina? Esta información se puede encontrar en el  manual de la máquina (que a menudo también se puede encontrar en línea visitando el sitio web del fabricante).
2. ¿Cuál ha sido el importe promedio en euros de mantenimiento correctivo requerido para cada activo?  Se deben revisar los datos de mantenimiento y registrar el número de veces que la(s) máquina(s) seleccionada(s) ha necesitado mantenimiento durante un tiempo determinado. Y lo más importante, se deben considerar los costes de esas correcciones. En caso de no dispoder de esos datos, se deben realizar estimaciones.

Con los números, se debe realizar un análisis de datos para ver cuánto está costando el mantenimiento correctivo y cuánto trabajo de mantenimiento preventivo tendría que hacer para reducirlo drásticamente.

No es excepcional que se puedan reducir los costes de mantenimiento correctivo hasta en un 70% con un buen plan de mantenimiento preventivo.

Aquí hay un ejemplo simplificado de tal cálculo para una carretilla elevadora.

Una cosa importante a tener en cuenta es que, si bien este cálculo tiene en cuenta menos averías, no considera los beneficios adicionales de una  vida útil más larga de los activos, una mayor eficiencia operativa, una mayor seguridad en el lugar de trabajo o un inventario de piezas mejorado debido a una menor imprevisibilidad.

B) Presentar un argumento convincente a la Dirección

En la reunión con la Dirección, se debe disponer de un discurso preparado para poder conseguir el visto bueno.

1. Se debe centrar en los OBJETIVOS.  Cada plan adecuado debe tener metas establecidas que muestren lo que está tratando de lograr.
2. Se deben exponer los problemas de su situación actual.  Es necesario mostrar todos los problemas con los que se encuentra el departamento de mantenimiento, pero cabe concentrarse en lo costoso que es el mantenimiento reactivo.
3. Se deben mostrar los ahorros potenciales y el ROI.  Una cereza en la parte superior para sellar el trato. Utilice los cálculos de ROI de los que hablamos anteriormente para llevar el punto a casa.

Con suerte, esto será suficiente para demostrar que el mantenimiento preventivo es la mejor estrategia a largo plazo para minimizar los gastos repentinos, mantener los costes operativos estables y mejorar el resultado final.

2) Equipo de mantenimiento alineado con objetivos

Cambiar a una estrategia de mantenimiento preventivo generalmente supone introducir algunos cambios en el flujo de trabajo diario de su equipo de mantenimiento.

Conseguir que el equipo de mantenimiento participe en la implementación de programas de mantenimiento preventivo y GMAO es difícil, pero también es de suma importancia para conseguirlo. Los técnicos serán los participantes más activos, y es fundamental que se sientan motivados para completar e informar con precisión las tareas de mantenimiento regulares para que se pueda obtener el máximo valor del sistema mejorado.

Una clave para poder alinear al equipo de mantenimiento con el objetivo es explicar cómo este cambio hará su vida más fácil al reducir el número de incidencias, simplificar las tareas administrativas y hacer que su trabajo sea más seguro y menos impredecible.

Con esto en mente, lo lógico es que el equipo permita realizar una transición fluida explicando los detalles de los cambios que está realizando, incluido el marco de tiempo de implementación, las responsabilidades individuales y los cambios en el flujo de trabajo.

3) GMAO

Las aplicaciones de software para gestión de mantenimiento (comúnmente denominadas GMAO) están diseñada para simplificar, automatizar y organizar sus operaciones de mantenimiento. Una de las formas más importantes de hacerlo es asistiendo para la creación, implementación, rastreo y optimización de un plan de mantenimiento preventivo.

Cuando se requiere control de datos para poder dar un salto de calidad es necesario disponer de este tipo de herramientas.

Tener un plan de mantenimiento preventivo es un gran paso en la dirección correcta, pero no se deben desaprovechar los esfuerzos realizados. La supervisión y el control que se obtiene con un sistema GMAO garantizará las ventajas de un programa de mantenimiento preventivo cuidadosamente diseñado. Además de automatizar tareas administrativas que requieren tiempo y pueden ser origen de errores.

La entrada Guía simple para un Plan de Mantenimiento Preventivo se publicó primero en Grupo Gaherma.

Una de las formas que más se ha debatido en el camino de aprovechar las posibilidades del IIoT es lo que comúnmente se llama “Pago-Por-Uso” (PPU). De hecho, un amplio abanico de fabricantes, han comenzado a ofrecer el modelo de Pago-Por-Uso a sus clientes. Un ejemplo pueden ser los fabricantes de equipos de aire comprimido, que ofrecen a sus clientes el pago de un precio fijo por cada metro cúbico de aire comprimido. Otro ejemplo lo tenemos en los fabricantes de equipos de impresión que cargan por el uso de sus equipos por página imprimida. Incluso se han propuesto cargos por uso en la industria de la fabricación de ascensores. Totos estos casos son propuestas de valor a los clientes prometiendo que sus costes totales serán inferiores.

Algunos fabricantes utilizan los modelos de Pago-Por-Uso para poder mantener a sus clientes mientras se maximizan los rendimientos durante el ciclo de vida del producto y se generan flujos de caja estables. Otros fabricantes utilizan estos modelos para captar nuevos clientes que, debido a los altos niveles de inversión requeridos en la decisión de compra, estaban fuera del público objetivo inicial.

En el modelo clásico de Pago-Por-Uso, el usuario de un equipo industrial no lo adquiere en propiedad, sino que paga una cuota que depende del uso y que se mide siguiendo un indicador del consumo, producción, tiempo de uso o otros parámetros. Esta medición es la que se habilita mediante el IIoT.

Desde un punto de vista económico, el equipo industrial en Pago-Por-Uso resuelve dos problemas a los que se enfrenta el comprador:

• Financiación: No es necesario que el usuario haga el desembolso inicial, sino que pueden pagar el equipo gradualmente mientras el equipo genera el flujo de caja necesario.
• Transferencia del riesgo: El riesgo del equipo no se transfiere al usuario ya que lo asume el fabricante. Esto es importante sobre todo en lo referente a disponibilidad, rendimiento e infrautilización del equipo.

El Pago-Por-Uso no es un concepto nuevo. Ya antes del desarrollo del IIoT, ya existían contratos en los cuales el usuario explota el equipo en estas condiciones. En los casos en los que el fabricante del equipo obtiene su valor del consumible relacionado con el equipo, ya se han planteado modelos de Pago-Por-Uso. Por ejemplo, es el caso de los cartuchos de impresora o tóner en relación con las impresoras en sí.

Al contemplar la posibilidad de usar los modelos de Pago-Por-Uso, los fabricantes de equipos deben plantearse las respuestas a algunos aspectos clave.

• ¿Se ofrece con el Pago-Por-Uso una solución mejor a los problemas del cliente?
• ¿Está el fabricante en una posición mejor que el cliente para controlar los riesgos operacionales de los equipos?
• ¿Está el cliente dispuesto a compartir la suficiente información para la explotación del Pago-Por-Uso, perdiendo parte de su secreto industrial por el camino?
• ¿Está el cliente dispuesto a pagar la prima de riesgo que cobrará el fabricante para asumir el riesgo operacional?
• ¿Será el Pago-Por-Uso suficiente para cubrir la amortización del equipo en un plazo adecuado?

Está claro que el riesgo de infrautilización es el aspecto clave que condiciona el modelo. En muchos modelos propuestos se excluye ese riesgo (estableciendo un uso mínimo previsto), pero esto resulta mucho menos atractivo para el cliente.

Por otro lado, la gestión del riesgo operacional puede ser un importante desafío, ya que el éxito operacional no solo depende del buen funcionamiento del equipo, sino también de otros factores como la calidad y disponibilidad de los materiales, la aptitud de los operadores del equipo y la buena planificación productiva. La imposibilidad de controlar todos estos factores vía IIoT puede llevar a un conflicto entre el usuario y el fabricante. Lo que significa que el fabricante debería establecer recursos extra para garantizar el control del riesgo haciendo la propuesta más costosa para el usuario.

Estos ejemplos dejan claro que las respuestas a las preguntas planteadas no son fáciles de responder y que sería necesario un análisis más profundo para poder considerar todos los requisitos de un modelo de Pago-Por-Uso viable y exitoso.

A pesar de los obstáculos mencionados para el modelo de Pago-Por-Uso en los equipos industriales, ciertamente hay áreas donde el modelo puede generar valor. El principal ejemplo pueden ser las actividades que el cliente necesita ocasionalmente, o bien procesos que tienen una función auxiliar del cliente y no forman parte de la actividad clave del negocio del cliente.

El caso del mantenimiento sería un ejemplo claro de servicio que puede contratarse en modelo de Pago-Por-Uso. De hecho, ya hace muchos años que se desarrollan indicadores clave y acuerdos de nivel de servicio que otorgan bonificaciones y penalizaciones al servicio. La IIoT puede resultar un nuevo impulso en la indexación por completo de los servicios de mantenimiento que permita dejar de considerar el mantenimiento como un coste estructural y considerarlo como un coste operacional. Incluso con este objetivo en mente, tendremos que salvar también las dificultades que conlleva el riesgo operacional en forma de gestión de recambios y planificación productiva eficiente que considere la necesidad de tiempo disponible para el mantenimiento preventivo.

La entrada Internet de las Cosas Industriales y el Pago-Por-Uso se publicó primero en Grupo Gaherma.

Se trata de dispositivos diseñados en base a sistemas de engranajes que permiten que los motores eléctricos funcionen a diferentes velocidades para las que fueron fabricados, manteniendo no obstante la potencia del motor. Ello permite que mediante los motorreductores se pueda multiplicar o dividir el par de salida del motor (torque).

En muy pocas ocasiones da la casualidad que los equipos productivos funcionen de acuerdo a las velocidades suministradas por los motores comerciales. Los habitual de los motorreductores es disminuir la velocidad para agregar par motor a la salida del proceso.

Los motorreductores permiten disponer de un control y consistencia de la velocidad y potencia transmitida, una transmisión eficiente.

En el siguiente video podemos ver una explicación técnica del funcionamiento de un reductor de tipo planetario.

La diferencia entre un reductor y un motorreductor es que un motorreductor dispone de un motor acoplado directamente, en cambio el reductor no tiene un motor acoplado directamente y debe instalarse a la salida de un motor.

INSTALACION DE UN REDUCTOR A LA SALIDA DE UN MOTOR.

Los pasos a seguir para llevar a cabo la instalación de un motorreductor son los siguientes:

1. Limpiar cuidadosamente el motorreductor eliminando residuos del embalaje y de los eventuales productos de protección. Prestar especial atención a las superficies de acoplamiento.
2. Verificar que los datos indicados en la placa de características corresponden a los especificados en el pedido.
3. Asegurar que la estructura que se vincula el motorreductor posea las características de rigidez y robustez suficiente para soportar el peso propio y la fuerza generada durante el funcionamiento.
4. Verificar que la maquina sobre la cual se instala el motorreductor está parada y consignada, impidiendo el arranque accidental.
5. Comprobar que las superficies de acoplamiento sean planas.
6. Revisar la correcta alineación de eje/eje o eje/taladro.
7. Disponer de las adecuadas protecciones de seguridad relacionadas con los elementos giratorios externos al reductor.
8. Aplicar pasta protectora sobre todos los ejes de acoplamiento entre el reductor/motor y otros elementos. Con ello se facilita el acoplamiento y se obstaculice la oxidación de contacto.
9. En caso de tratarse de una instalación al aire libre, y en presencia de motor eléctrico, proteger este último del rociado directo y del efecto de la intemperie mediante interposición de pantallas o coberturas. Garantizar de todos modos una ventilación suficiente.
10. En caso de tratarse de un ambiente de trabajo corrosivo para el reductor o sus componentes, será necesario disponer de equipos diseñados específicamente para estos ambientes.

TIPOS DE REDUCTORES

MANTENIMIENTO DE UN REDUCTOR

Los motorreductores son elementos complejos y sus posibles averías o defectos de fabricación pueden generar ruidos o recalentamientos que pueden comprometer fácilmente su funcionamiento.

El diseño del reductor permite que sus engranajes, casquillos y rodamientos estén lubricados de continuo por inmersión o bien estén impregnados en grasa lubricante. Es absolutamente necesario utilizar el lubricante recomendado por el fabricante para rellenar el depósito de lubricación.

El mantenimiento del reductor pasa por revisar niveles de aceite antes de la puesta en marcha. Normalmente las carcasas de los reductores disponen de tapones de llenado, nivel y drenaje del lubricante. Estos tapones deben estar bien sellados. También es necesario limpiar el orificio de ventilación del lubricante.

La puesta en marcha de un reductor debería ser progresiva en cuanto a carga de trabajo. Se recomienda que durante las primeras 50 horas de funcionamiento se vaya incrementando la carga de trabajo hasta llegar al 100%.

Otra recomendación importante también es que después de las primeras 200 horas de trabajo se realice una sustitución completa del lubricante y realizar un lavado del reductor. A partir de ese momento, convendrá llevar a cabo los cambios de lubricante según las instrucciones definidas por el fabricante (normalmente cada 2250 horas de trabajo).

Los reductores de recambio deben estar siempre lubricados para prevenir oxidación de elementos internos y acoplamientos.

Seguidamente especificamos un ejemplo de plan de mantenimiento de un reductor:

Gama semanal (cada 150 horas aprox.):

• Revisión del nivel de aceite del motor y en caso necesario reponer.
• Revisión de estructura comprobando posibles fugas de aceite.

Gama trimestral (cada 2250 horas aprox.):

• Revisión de alineación del grupo motor-reductor.
• Comprobación mediante estetoscopio en busca de posibles sonidos inusuales en el funcionamiento de rodamientos y/o engranajes.

Gama anual (cada 7000 horas aprox.):

• Revisión general de reductor.
• Revisión de conos y sellos.
• Revisión de engranajes y piñones.
• Revisión de apriete de cono-eje.
• Ajuste ejes del reductor.
• Revisión bomba de lubricación y conductos.

Como se puede apreciar, el mantenimiento de los reductores de velocidad es un componente esencial del mantenimiento industrial más amplio, ya que es muy importante para la integridad operativa en distintos sectores industriales. Si necesita una empresa de mantenimiento industrial que se ocupe de estas revisiones, en Gaherma contamos con personal propio para el mantenimiento mecánico y eléctrico.

La entrada Mantenimiento de Reductores de Velocidad se publicó primero en Grupo Gaherma.

Nuestros expertos en GAHERMA sugieren seguir las siguientes recomendaciones para mejorar la eficiencia del flujo de aire en los sistemas neumáticos:

Localizar fugas.

Las fugas son un problema usual en los sistemas neumáticos. Reducen drásticamente la eficiencia del flujo de aire, por lo que lo mejor es repararlas inmediatamente antes de que tengan efecto en la totalidad del sistema. Se deberían llevar a cabo inspecciones completas para localizar y eliminar cualquier fuga de aire. Para ello se puede tener en consideración herramientas como equipos de medición acústica para localizar e identificar fugas.

De las diversas etapas del circuito que pueden llegar a tener fugas, lo más común son las fugas en la proximidad de válvulas y sellos. Es recomendable verificar que el tipo de válvulas y sellos existentes se adecúan al diseño y el uso de la instalación. Conviene revisar deterioros en los sellos, sobre todo si la instalación sufre agresiones o contaminación del entorno. Humedades, sequedad y temperaturas extremas pueden degradar los sellos y será necesario el uso de materiales más robustos. En este aspecto es recomendable invertir en la instalación de unidad “chiller” que refrigera y deshumidifica el aire, ayudando al buen funcionamiento de la instalación.

El tamaño importa.

Los componentes críticos como válvulas y cilindros muchas veces están mal dimensionados, a pesar de que son cruciales para mantener el funcionamiento óptimo del sistema. Si se eligen componentes baratos, pero más pequeños de lo necesario, ponemos presión en otras partes del sistema, que requerirán más energía para realizar la compensación del sistema. Por otro lado, si escogemos componentes mayores de lo necesario para compensar las fugas de aire y variaciones de presión, estaremos requiriendo más energía de la necesaria.

Comprobar mangueras.

Mangueras y tubos son también importantes para el sistema neumático, pero frecuentemente se pasan por alto cuando se estudia la optimización del sistema. Es necesario comprobar todas las mangueras y líneas de aire de manera frecuente para detectar si existen desgastes o hay algún dimensionamiento incorrecto. Se deberían substituir todas las mangueras en las que se detecten estos problemas. De esta manera se previenen las caídas de presión por las posibles roturas. Valorar también el cambio de tipo de manguera a materiales más modernos y robustos.

Presión adecuada.

Los sistemas neumáticos a menudo se diseñan sin la adecuada consideración a la eficiencia energética y muchas veces se sobredimensiona la presión requerida por encima de las necesidades de los actuadores. Los técnicos que operan la instalación, también acostumbran a incrementar el suministro de presión creyendo (erróneamente) que así mejorarán el funcionamiento. El efecto real es el consumo excesivo de energía. Se debería valorar la inversión en sensores de presión y reguladores para mantener el suministro de presión en el nivel que requiere el sistema.

También conviene verificar la distancia entre el compresor y el actuador. La conducción de aire debería ser lo más corta y recta posible. Cualquier extensión superior a 3 metros debería ser cuidadosamente considerada, ya que el incremento de presión necesario para alimentar el actuador requerirá de un consumo de energía significativamente superior.

Limpiar filtros.

Las unidades de filtrado son quizás los componentes que soportan más carga de trabajo en un sistema neumático, ya que deben estar en continuo funcionamiento para recoger suciedad y partículas que, eventualmente, pueden llegar a saturarlos. Revisar, limpiar y/o sustituir las unidades de filtrado de manera regular es la manera más simple de mejorar la eficiencia del flujo de aire del sistema neumático y debería ser parte integral del plan de mantenimiento preventivo. Valorar la inversión en unidades FRL que combinan el filtrado, la regulación y la lubricación del aire del sistema neumático.

Control del flujo de aire.

El flujo de aire puede ser fácilmente controlado por componentes tecnológicos que minimizan el tiempo invertido en instalar y mantener el sistema. Se pueden reemplazar los controles de flujo antiguos por modernas aplicaciones que incluyen mejoras de eficiencia del flujo de aire. En sistemas automatizados, la máxima eficiencia se consigue mediante la implementación de sensores que monitorizan en tiempo real el funcionamiento del sistema.

Reducir la demanda innecesaria.

La mayoría de los sistemas neumáticos mueven la carga en una sola dirección. Los actuadores deben ser devueltos a su posición origina, y muchas máquinas requieren la misma presión de aire para el retorno del actuador que para la acción realizada. Los actuadores con retorno de muelle pueden eliminar este exceso de demanda de presión. Ello reduce a la mitad el funcionamiento requerido por el compresor, el desgaste de los componentes y el consumo de energía. Estos y otros ejemplos de demanda innecesaria, son oportunidades de mejora para la eficiencia energética del sistema. Por otro lado, se debe valorar la instalación de controles de reducción de aire automáticos, que cortan el suministro a las máquinas en desuso y reducen la presión para los elementos que están en funcionamiento de mínimos.

Las tecnologías actuales ofrecen gran cantidad de herramientas y aplicaciones informáticas que ayudan a mejorar la eficiencia del flujo de aire en sistemas neumáticos. Desde el correcto dimensionamiento de los componentes, hasta los controles de flujo, la fábrica automatizada ha cambiado la manera de enfocar el ahorro energético. Con un poco de tiempo dedicado al mantenimiento preventivo y al ajuste del sistema a las necesidades reales, se pueden conseguir grandes cotas de eficiencia energética, que a su vez incrementan la productividad.

La entrada 7 Recomendaciones para mejorar la eficiencia del flujo del aire en los sistemas neumáticos. se publicó primero en Grupo Gaherma.