La inyección de plástico es el proceso de inyectar material licuado a alta presión, en moldes metálicos. Una vez el material licuado se ha enfriado lo suficiente, la máquina extrae la pieza acabada.
El proceso está altamente automatizado y preparado para la producción en gran volumen de unidades, sobre todo si se trata de piezas plásticas. Para poder conseguir estos grandes volúmenes de producción, es necesario un mantenimiento preventivo de las herramientas de inyección.
Seguidamente detallamos los cuatro puntos clave a revisar en la máquina para conseguir su máxima fiabilidad:
Punto 1: Sistema eléctrico
- Se debe comprobar que el armario eléctrico está protegido para evitar que entre agua de refrigeración durante el proceso del cambio de molde.
- Se debe comprobar que todos los componentes eléctricos del armario están en buen estado, dentro de normativa y con sus conexiones en buen estado. Conviene comprobar temperaturas de todos los componentes (cámara termográfica) para localizar puntos de calor excesiva que nos indicarán posibles averías de componentes o conexionado deficiente.
Punto 2: Sistema hidráulico
- Conviene comprobar que la temperatura del circuito de presión entre los 30ºC y los 50ºC. Temperaturas superiores pueden afectar la presión a causa de posibles oxidaciones.
- Conviene comprobar la presión del circuito, una reducción de la viscosidad del fluido hidráulico puede generar daños en la bomba de presión, con las consiguientes fugas y caídas de presión. También pueden generar averías en la válvula de seguridad.
- Comprobar si existen fugas de agua en el refrigerador del fluido hidráulico. Si el agua se introduce en el cilindro hidráulico se pueden generar averías graves. Es necesario limpiar el refrigerador del fluido hidráulico como mínimo cada seis meses.
- Cada 3000 o 4000 horas de trabajo, es necesario el cambio completo del fluido hidráulico así como la limpieza (o sustitución) de filtros en todo el circuito.
Punto 3: Sistema de cierre
- La vida útil de todos los elementos mecánicos de la unidad de cierre es mucho más larga que la del resto de componentes. Lo único que hay que tener en cuenta es la necesidad de lubricación regular para evitar el desgaste de los componentes mecánicos.
- Se deben mantener convenientemente limpios y lubricados tanto las columnas-guía, las guías y la placa móvil.
- Cuando se lleva a cabo la colocación del molde, conviene fijarlos a la presión prevista por la máquina. Presiones demasiado altas o bajas pueden suponer problemas de desgaste.
Punto 4: Unidad de inyección
- La barra de guiado en la plataforma de inyección debe mantenerse siempre limpia y lubricada. La superficie de la plataforma de inyección debe mantenerse seca y limpia.
- No se deben añadir materiales distintos a plásticos, pigmentos o aditivos en el alimentador. Cuando se utilizan materiales de plástico reciclado, se debería contar con un sistema de detección de metales para evitar que restos metálicos lleguen a la tolva de fusión.
- Entre procesos de fusión de diferentes materiales, conviene vaciar limpiar completamente la tolva de fusión.
- Se deben comprobar regularmente todas las piezas de la plataforma de inyección y ajustar las partes móviles.
- Se debe comprobar regularmente la alineación del cilindro de inyección (cañón) para evitar fugas de fluido hidráulico o desgastes por falta de lubricación.
- Se deben lubricar regularmente los rodamientos del motor hidráulico.
Con la monitorización de estos puntos de la máquina de inyección, se podrán prevenir un 80% de las averías del equipo. A pesar de ello, el molde de inyección también debe ser objeto de mantenimiento. Aunque el molde no forma parte integrante de la máquina de inyección, sí que podrá generar averías en el proceso de inyección. Es por ello que el mantenimiento del molde de inyección será objeto de nuestro próximo post.
Para cualquier necesidad referente al mantenimiento de maquinaria de inyección, no duden en contactar con GRUPO GAHERMA.
