En esta guía repasamos cómo funciona una báscula industrial, los tipos más habituales y para qué se usa cada uno, cómo elegir la adecuada y qué exige la metrología legal cuando el peso tiene valor comercial. Es el mismo recorrido que hacemos con los clientes antes de diseñar un sistema de dosificación y pesaje.

¿Qué es una báscula industrial y cómo funciona?

Una báscula industrial es un instrumento de pesaje diseñado para trabajar en entornos productivos: cargas elevadas, uso continuo, polvo, humedad, lavados o vibraciones. Casi todas las básculas industriales actuales son electrónicas y tienen tres partes:

• Células de carga: sensores que se deforman de forma mínima bajo el peso. Unas galgas extensiométricas pegadas a su cuerpo convierten esa deformación en una señal eléctrica proporcional a la carga. Según la báscula se usan células de flexión, de compresión, de cizalladura o de tracción (las de tipo «S» o de gancho).
• Estructura mecánica: la plataforma, el puente, el bastidor o el propio depósito que transmite la carga a las células, con sus apoyos y protecciones contra sobrecargas.
• Indicador o transmisor: recibe la señal (a través de una caja sumadora cuando hay varias células), la convierte en peso y la muestra o la envía al PLC, al SCADA o al ERP.

Dos conceptos aparecen en cualquier ficha técnica: la capacidad máxima (Max), el peso más alto que puede medir, y la división (d), el escalón más pequeño que muestra. Una báscula de 3.000 kg con división de 1 kg no sirve para dosificar aditivos de 200 g, aunque los soporte sin problema.

Tipos de básculas industriales

La forma de la báscula depende de qué se pesa, de cómo llega a la báscula y de si el pesaje es puntual o en continuo. Estos son los tipos más habituales en la industria:

Básculas de plataforma o de suelo

Son las más extendidas: una plataforma de acero pintado o inoxidable apoyada sobre cuatro células de carga, con capacidades que suelen ir de unos cientos de kilos a varias toneladas. Se usan para pesar palets, bidones, contenedores y big bags en recepción, producción y expedición. Pueden instalarse sobre el suelo con rampas o empotradas en un foso para que la transpaleta entre a nivel.

Básculas de sobremesa

Básculas compactas, de pocos kilos a algo más de cien, para control de calidad, preparación de muestras, formulación de pequeñas cantidades o recuento de piezas (las básculas cuentapiezas calculan unidades a partir del peso unitario).

Básculas puente para camiones

Plataformas de gran longitud para pesar vehículos completos a la entrada y salida de una planta, con capacidades de decenas de toneladas. Se instalan sobre el suelo o en foso, sobre una cimentación calculada, y suelen integrarse con un software de tickets, lectura de matrículas y control de accesos. Son habituales en reciclaje, áridos, química, agroalimentaria y cualquier planta que compra o vende material a granel.

Básculas colgantes y pesaje en grúas

Dinamómetros o básculas de gancho que se cuelgan de un puente grúa o polipasto, o células de carga integradas en el propio equipo de elevación. Permiten pesar la carga mientras se manipula y controlar que no se supera la capacidad del equipo.

Pesaje de depósitos, tolvas y silos

En lugar de llevar el material a la báscula, la báscula es el propio recipiente: se colocan módulos de pesaje (células de carga con sus apoyos) bajo las patas o los soportes del depósito, la tolva o el silo. Así se conoce en todo momento el contenido real, se controlan los llenados y vaciados y se dosifican ingredientes por diferencia de peso. Es una de las soluciones más útiles en procesos químicos, alimentarios y de plásticos, y una de las que más trabajo de ingeniería requiere: hay que aislar el recipiente de tuberías y estructuras para que no «roben» peso. Si las células trabajan en condiciones duras, conviene monitorizarlas.

Básculas de cinta o de banda

Pesan material a granel mientras avanza sobre una cinta transportadora: un tramo de la banda se apoya sobre células de carga y un sensor mide la velocidad, de modo que el sistema calcula el caudal (toneladas por hora) y el total acumulado. Los dosificadores de banda van un paso más allá y regulan la velocidad para entregar un caudal constante.

Controladoras de peso en línea

También llamadas seleccionadoras ponderales o checkweighers. Se instalan en la línea de envasado y pesan cada envase en movimiento, rechazando los que están fuera de tolerancia. Son clave para cumplir la normativa de productos envasados y suelen integrarse en el final de línea junto a detectores de metales y encajonadoras.

Dosificadores gravimétricos

Equipos que dosifican un material controlando su peso en tiempo real, normalmente por pérdida de peso: la tolva del dosificador está sobre células de carga y el sistema regula la descarga para mantener el caudal programado. Ofrecen más precisión que los dosificadores volumétricos, como explicamos en las diferencias entre la dosificación volumétrica y la gravimétrica.

Aplicaciones de las básculas industriales por sector

Cómo elegir una báscula industrial

Antes de pedir precio conviene tener claros estos criterios:

1. Capacidad y resolución: la carga máxima con margen para golpes y sobrecargas, y la división que necesita realmente el proceso. Una capacidad sobredimensionada empeora la precisión en pesos pequeños.
2. Tamaño y forma: la plataforma tiene que admitir el palet, el contenedor o el vehículo completo, y permitir que se cargue con los medios que ya hay en planta.
3. Entorno: acero inoxidable y grado de protección alto (IP67 o IP68) donde hay lavados o productos corrosivos; equipos certificados para atmósferas explosivas donde hay zonas clasificadas según la normativa ATEX, algo frecuente al pesar polvos.
4. Uso legal o interno: si el peso sirve para facturar, para fijar un precio o para el control de productos envasados, la báscula tiene que estar aprobada y verificada (ver el apartado siguiente). Si solo controla el proceso, basta con una buena calibración.
5. Integración: si el peso tiene que llegar al PLC, al SCADA o al ERP, hay que prever el indicador o transmisor con la comunicación adecuada (Profinet, Modbus, EtherNet/IP…) dentro de la instrumentación y automatización de la planta.
6. Instalación: cimentación y foso en básculas puente, aislamiento mecánico en depósitos y tolvas, protección de cables y puesta a tierra.
7. Mantenimiento y calibración: acceso a las células de carga, disponibilidad de recambios y un plan de comprobaciones periódicas.

Metrología legal: básculas homologadas, verificación y calibración

Cuando el peso se usa en transacciones comerciales, para calcular un precio, en el control de productos envasados u otros usos regulados, la báscula está sometida a metrología legal. Las básculas estáticas (instrumentos de pesaje de funcionamiento no automático) se rigen por la Directiva 2014/31/UE, aplicada en España mediante el Real Decreto 244/2016. Las automáticas, como las básculas de cinta, las controladoras de peso o las llenadoras gravimétricas, por la Directiva 2014/32/UE de instrumentos de medida.

En la práctica, esto significa:

• Clase de exactitud: las básculas no automáticas se clasifican en clase I (especial), II (fina), III (media) y IIII (ordinaria). La mayoría de las básculas industriales de plataforma y las básculas puente son de clase III.
• Marcado: el instrumento lleva el marcado CE y el marcado metrológico suplementario (la letra M y las dos últimas cifras del año en un rectángulo), además de sus características: Max, Min, división de verificación (e) y clase.
• Verificación periódica: una vez en servicio, las básculas de uso legal deben pasar la verificación periódica que fija la Orden ICT/155/2020, con carácter general cada dos años, y una verificación después de cada reparación o modificación.

Fuera del ámbito legal, la calibración es la herramienta de control de calidad: compara la báscula con pesas patrón trazables y documenta sus errores. Es la que piden normas como la ISO 9001 para los equipos de medida que afectan al producto, y es imprescindible en básculas de proceso aunque no tengan uso comercial.

Mantenimiento de una báscula industrial

Una báscula bien instalada puede durar muchos años, pero pierde precisión si no se cuida. Las buenas prácticas básicas son:

• Mantener limpia la zona bajo la plataforma y alrededor de las células: la suciedad acumulada puede apoyar la estructura y falsear la lectura.
• Revisar el nivelado, los topes y los apoyos, y comprobar que nada roza la plataforma o el depósito.
• Inspeccionar cables, cajas de conexión y prensaestopas, sobre todo en zonas con lavados.
• Comprobar el cero y hacer pruebas periódicas con pesas patrón entre calibraciones.
• No soldar nunca cerca de la báscula con la masa del equipo de soldadura conectada a través de ella: la corriente puede dañar las células de carga.
• Evitar golpes y sobrecargas, y registrar cualquier anomalía para la próxima revisión.

Estas tareas encajan en el plan de mantenimiento industrial de la planta, junto con la calibración periódica.

Preguntas frecuentes sobre básculas industriales

¿Necesita integrar un sistema de pesaje en su planta?

En Grupo Gaherma diseñamos, suministramos e instalamos sistemas de dosificación y pesaje industrial: pesaje de tolvas, silos y depósitos, básculas de banda, dosificadores gravimétricos, pesaje en grúas y básculas para camiones, con su integración en el PLC o el SCADA y la calibración en la puesta en marcha. Si está valorando un proyecto de pesaje, cuéntenos qué necesita pesar y le ayudamos a elegir la solución.

La entrada Básculas industriales: tipos y aplicaciones se publicó primero en Grupo Gaherma.

En esta guía explicamos qué es ATEX, qué directivas y reales decretos se aplican en España, cómo se clasifican las zonas, cómo se lee el marcado de un equipo, cómo funciona la certificación y qué pasos hay que dar para adaptar una instalación. Es la visión de conjunto que solemos dar a los clientes antes de empezar un proyecto de instalaciones en zonas ATEX.

¿Qué es ATEX y qué es una atmósfera explosiva?

ATEX viene del francés ATmosphères EXplosibles y es el nombre con el que se conoce el marco europeo sobre atmósferas explosivas. Una atmósfera explosiva es la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas, de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se propaga a toda la mezcla no quemada.

Para que haya explosión tienen que coincidir tres elementos, el llamado triángulo de la explosión: un combustible en la concentración adecuada (entre sus límites inferior y superior de explosividad), el oxígeno del aire y una fuente de ignición. En el caso del polvo se habla de pentágono, porque además el polvo tiene que estar en suspensión y en un espacio confinado.

Las fuentes de ignición más habituales en una planta son:

• Superficies calientes: motores, rodamientos, tuberías de vapor, carcasas de equipos.
• Chispas eléctricas: apertura de contactos, cortocircuitos, conexiones flojas.
• Chispas mecánicas: roces, impactos, herramientas.
• Electricidad estática: transporte neumático de polvo, trasvase de líquidos, bandas transportadoras, ropa de trabajo.
• Llamas y trabajos en caliente: soldadura, corte, quemadores.

Toda la normativa ATEX se basa en lo mismo: reducir la probabilidad de que se forme la atmósfera explosiva y, donde no se puede evitar, asegurarse de que ninguna fuente de ignición pueda activarla.

Normativa ATEX: qué se aplica en España

Hay dos directivas europeas, cada una con su real decreto de trasposición, y a ellas se suman el reglamento de baja tensión y las normas técnicas. Conviene distinguirlas porque van dirigidas a personas distintas:

Directiva 2014/34/UE: los equipos (RD 144/2016)

También llamada «ATEX equipos» o ATEX 114, sustituyó a la antigua Directiva 94/9/CE y se aplica desde el 20 de abril de 2016. En España la traspone el Real Decreto 144/2016. Fija los requisitos esenciales de seguridad que deben cumplir los aparatos, componentes y sistemas de protección destinados a atmósferas explosivas, tanto eléctricos como no eléctricos (una bomba, un reductor o un ventilador también pueden ser fuente de ignición), y el procedimiento de evaluación de la conformidad que tiene que seguir el fabricante antes de ponerlos en el mercado.

Directiva 1999/92/CE: los lugares de trabajo (RD 681/2003)

Conocida como «ATEX usuarios» o ATEX 137, se traspone en España mediante el Real Decreto 681/2003, que desarrolla la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Es la que obliga al empresario a evaluar los riesgos de explosión, clasificar en zonas las áreas donde pueden formarse atmósferas explosivas, elaborar el Documento de Protección contra Explosiones, señalizar los accesos, formar al personal y utilizar en cada zona equipos de la categoría adecuada.

Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión: ITC-BT-29

La instrucción técnica ITC-BT-29 regula el diseño, la ejecución, el mantenimiento y la reparación de las instalaciones eléctricas en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión, remitiendo a las normas de la serie UNE-EN 60079. Estas instalaciones requieren proyecto y, en los casos que fija el reglamento, inspecciones por un organismo de control. Es la parte de la normativa que más afecta al día a día de una instalación eléctrica industrial.

Normas técnicas UNE-EN IEC 60079 y 80079

Las directivas fijan los objetivos; las normas armonizadas explican cómo cumplirlos. Las más utilizadas son:

• UNE-EN IEC 60079-0: requisitos generales de los equipos.
• UNE-EN IEC 60079-10-1 y 60079-10-2: clasificación de emplazamientos con gases y con polvo.
• UNE-EN IEC 60079-14: diseño, selección y montaje de instalaciones eléctricas.
• UNE-EN IEC 60079-17: inspección y mantenimiento de instalaciones eléctricas.
• UNE-EN IEC 60079-19: reparación y revisión de equipos.
• UNE-EN ISO 80079-36 y 80079-37: equipos no eléctricos.

Clasificación de zonas ATEX

El primer paso práctico de la normativa ATEX es la clasificación de zonas: dividir la planta en áreas según la probabilidad y la duración de la presencia de una atmósfera explosiva. Se hace por separado para gases y para polvo, con criterios de las normas UNE-EN IEC 60079-10-1 y 60079-10-2, y se documenta en planos que deben mantenerse actualizados cada vez que cambia el proceso.

Un equipo más protegido sirve en una zona menos exigente (un equipo de categoría 1 puede instalarse en zona 2), pero nunca al revés.

Algunos ejemplos habituales:

• Zona 0 / 20: interior de depósitos de líquidos inflamables, interior de silos, tolvas, ciclones y filtros de mangas.
• Zona 1 / 21: entorno de bocas de llenado y descarga, puntos de toma de muestras, ensacadoras y estaciones de vaciado de big bags.
• Zona 2 / 22: bridas, válvulas y uniones donde solo habría fugas en caso de avería, y zonas donde puede acumularse polvo de forma ocasional.

El polvo se subestima con frecuencia. Harina, azúcar, almidón, leche en polvo, serrín, carbón o muchos plásticos y productos químicos en polvo son combustibles, y una capa de polvo depositado puede levantarse con una primera explosión y provocar otra mayor. En plantas con sistemas de dosificación y pesaje de sólidos a granel la clasificación de zonas de polvo es casi siempre necesaria.

Equipos ATEX: grupos, categorías y nivel de protección

Una vez clasificadas las zonas, cada equipo que se instale en ellas tiene que ser adecuado. Para saberlo, la Directiva 2014/34/UE y las normas 60079 clasifican los equipos en varios niveles:

• Grupo: el grupo I es para minería (grisú y polvo de carbón) y el grupo II para el resto de industrias de superficie.
• Categoría: en el grupo II hay tres. La categoría 1 ofrece un nivel de protección muy alto y es la única admitida en zona 0 o 20; la categoría 2, un nivel alto, para zonas 1 o 21; la categoría 3, un nivel normal, solo para zonas 2 o 22. Se completa con G (gas) o D (polvo).
• Nivel de protección del equipo (EPL): es el equivalente en las normas IEC. Ga, Gb y Gc para gas; Da, Db y Dc para polvo, que se corresponden con las categorías 1, 2 y 3.

Además, el equipo tiene que ser compatible con la sustancia concreta. Para gases se definen tres subgrupos según lo fácil que sea inflamarlos:

Para polvo, los subgrupos son IIIA (partículas combustibles en suspensión y fibras), IIIB (polvo no conductor) y IIIC (polvo conductor, el más exigente).

La clase de temperatura indica la temperatura máxima que puede alcanzar la superficie del equipo, que debe quedar por debajo de la temperatura de autoignición de la sustancia presente:

En atmósferas de polvo, en lugar de la clase T se indica la temperatura superficial máxima en grados (por ejemplo, T125 °C), que se compara con las temperaturas de ignición de la nube y de la capa de polvo.

Modos de protección: Ex d, Ex e, Ex i y otros

Cada equipo consigue no ser fuente de ignición mediante uno o varios modos de protección, que aparecen en su marcado:

• Ex d · envolvente antideflagrante: si se produce una explosión dentro de la envolvente, esta la resiste y evita que se propague al exterior. Habitual en motores, cajas y cuadros eléctricos para zona 1.
• Ex e · seguridad aumentada: medidas constructivas adicionales para que no se produzcan arcos, chispas ni temperaturas peligrosas. Habitual en cajas de conexiones y bornes.
• Ex i · seguridad intrínseca (ia, ib, ic): limita la energía del circuito para que ni una chispa ni un calentamiento puedan provocar la ignición. Es el modo más usado en instrumentación y control.
• Ex p · presurización: mantiene el interior de la envolvente con un gas de protección a sobrepresión, de modo que la atmósfera explosiva no pueda entrar.
• Ex m · encapsulado, Ex o · inmersión en líquido y Ex q · relleno pulverulento: aíslan las partes que podrían provocar la ignición.
• Ex t · protección por envolvente: específica para polvo, impide que el polvo entre en el equipo y limita su temperatura superficial.

La letra que acompaña al modo (por ejemplo, db, eb, ia o ic) indica el nivel de protección de ese modo. En equipos y documentación antiguos aparece la notación EEx (EEx d, EEx e, EEx i), que corresponde a normas anteriores: hoy se usa Ex. Si necesita cuadros eléctricos para zonas ATEX o instrumentación en seguridad intrínseca, el modo de protección se define en la fase de ingeniería, según la zona y el equipo.

Marcado ATEX: cómo leer la placa de un equipo

El marcado ATEX resume en una línea todo lo anterior. Tomemos como ejemplo un equipo eléctrico con la placa «CE 0000 ⟨Ex⟩ II 2 G Ex db IIB T4 Gb»:

1. CE 0000: marcado CE seguido del número del organismo notificado que vigila la producción (0000 es un ejemplo).
2. ⟨Ex⟩: hexágono que identifica un equipo para atmósferas explosivas.
3. II: grupo II, industrias de superficie.
4. 2: categoría 2, apto para zona 1 y zona 2.
5. G: para atmósferas de gas.
6. Ex db: protegido por envolvente antideflagrante.
7. IIB: válido para gases de los subgrupos IIA y IIB, pero no para hidrógeno o acetileno (IIC).
8. T4: su superficie no supera los 135 °C.
9. Gb: nivel de protección alto, coherente con la categoría 2.

Leer bien la placa es la forma más rápida de detectar errores en una instalación existente: equipos de categoría 3 en zona 1, equipos IIA donde hay hidrógeno o clases de temperatura insuficientes para el producto que se manipula.

Certificación ATEX: quién certifica y cómo

Es habitual hablar de «certificación ATEX» para referirse a dos cosas distintas: la de los equipos y la de las instalaciones.

Certificación de equipos

El fabricante es quien certifica el equipo, siguiendo el procedimiento de evaluación de la conformidad que corresponde a su categoría según la Directiva 2014/34/UE:

• Categoría 1 (y M1): examen UE de tipo por un organismo notificado y, además, control de la producción por ese organismo (aseguramiento de la calidad de la producción o verificación de los productos).
• Categoría 2 eléctrica (y motores de combustión): examen UE de tipo por un organismo notificado y conformidad con el tipo basada en el control de la producción.
• Categoría 2 no eléctrica: control interno de la producción por el fabricante, con la documentación técnica remitida a un organismo notificado.
• Categoría 3: control interno de la producción por el propio fabricante.

En todos los casos el fabricante emite la declaración UE de conformidad, coloca el marcado y entrega instrucciones de instalación, uso y mantenimiento. El esquema internacional IECEx certifica la conformidad con las normas IEC y facilita la exportación, pero por sí solo no sustituye al marcado CE y la declaración de conformidad que exige el mercado europeo.

¿Y la instalación?

No existe un «certificado ATEX» único de una planta. Lo que acredita que una instalación cumple es un conjunto de documentos: la clasificación de zonas y sus planos, el Documento de Protección contra Explosiones, el proyecto y el certificado de la instalación eléctrica según el REBT, la documentación de los equipos (declaraciones de conformidad e instrucciones), las inspecciones iniciales y periódicas y, cuando corresponde, las actas de los organismos de control.

Obligaciones del empresario y Documento de Protección contra Explosiones

El RD 681/2003 exige que la empresa elabore y mantenga actualizado el Documento de Protección contra Explosiones (DPCE) antes de que empiece el trabajo y cada vez que haya modificaciones importantes. El INSST explica cómo hacerlo en la NTP 826. El DPCE debe reflejar, como mínimo:

• Que se han determinado y evaluado los riesgos de explosión.
• Las medidas adoptadas para prevenir la formación de atmósferas explosivas y evitar su ignición.
• Las áreas clasificadas en zonas.
• Que los lugares y equipos de trabajo, incluidos los de alarma, son adecuados y se mantienen en buen estado.
• Las medidas para que el uso de los equipos de trabajo sea seguro.

Además, el empresario debe señalizar los accesos a las zonas clasificadas con la señal triangular amarilla con las letras EX, formar e informar al personal, establecer permisos de trabajo para las tareas de riesgo (como los trabajos en caliente), facilitar ropa de trabajo que no genere descargas electrostáticas donde sea necesario y coordinar a las empresas externas que trabajen en la planta.

Cómo adaptar una instalación a la normativa ATEX

En la práctica, la adecuación de una planta existente suele seguir estos pasos:

1. Identificar las sustancias inflamables (gases, líquidos y polvos) y sus propiedades: límites de explosividad, temperaturas de ignición, subgrupo.
2. Clasificar las zonas y dibujar los planos de clasificación.
3. Evaluar el riesgo de ignición de cada equipo, eléctrico y mecánico, dentro de las zonas clasificadas.
4. Inventariar y revisar los equipos instalados, comparando su marcado con lo que exige cada zona.
5. Adecuar la instalación: sustituir equipos, cambiar modos de protección, mejorar la ventilación o la extracción, asegurar la puesta a tierra y las equipotenciales. Es el trabajo que hacemos en instalaciones en zonas ATEX.
6. Redactar o actualizar el DPCE, señalizar y formar al personal.
7. Inspeccionar y mantener la instalación según la UNE-EN IEC 60079-17, con personal cualificado, dentro del plan de mantenimiento industrial de la planta.

Preguntas frecuentes sobre la normativa ATEX

¿Necesita adaptar su instalación a la normativa ATEX?

En Grupo Gaherma ejecutamos instalaciones eléctricas y de instrumentación en zonas ATEX: montajes nuevos, ampliaciones, modificaciones y adecuación a normativa de instalaciones existentes, con suministro de equipos certificados para la categoría de cada zona. Como empresa de ingeniería industrial con taller propio en Rubí (Barcelona), también diseñamos y montamos cuadros eléctricos y maquinaria a medida para entornos clasificados. Si quiere repasar su instalación o preparar un proyecto, contacte con nuestro equipo técnico.

La entrada Qué es ATEX: normativa, zonas y certificación se publicó primero en Grupo Gaherma.

¿Qué es un cuadro eléctrico industrial y para qué sirve?

Un cuadro eléctrico industrial es el conjunto de aparamenta, elementos de control y conexionado alojados en una envolvente, cuya función es distribuir la energía eléctrica de forma segura y controlar el funcionamiento de máquinas, líneas de producción o instalaciones auxiliares. Según su función principal, puede tratarse de un cuadro de control, un cuadro de distribución o un centro de control de motores, pero en todos los casos comparte una base de componentes común que es la que desarrollamos en esta guía.

Partes principales de un cuadro eléctrico industrial

Un cuadro eléctrico se organiza en varios grupos funcionales de componentes. Cada uno cumple una función específica dentro del conjunto, y su correcta selección determina tanto la seguridad como la fiabilidad de la instalación.

Envolvente

La envolvente es la carcasa que alberga todos los componentes del cuadro y actúa como primera barrera de protección frente a contactos accidentales, polvo, humedad y agentes externos. Su grado de protección (código IP) se selecciona en función del entorno donde se instale el cuadro: un cuadro en una sala técnica limpia no requiere el mismo grado de protección que uno instalado en una nave con presencia de polvo o humedad. La envolvente también determina las dimensiones disponibles para alojar el resto de componentes y debe permitir la disipación del calor generado por la aparamenta interior.

Aparamenta de protección y maniobra

Es el conjunto de componentes eléctricos responsable de proteger la instalación frente a sobrecargas, cortocircuitos y derivaciones, así como de permitir la maniobra —conexión y desconexión— de los circuitos.

• Interruptor general — permite cortar la alimentación de todo el cuadro de una sola maniobra, siendo el primer elemento de seguridad ante cualquier intervención.
• Interruptores automáticos (magnetotérmicos) — protegen cada circuito frente a sobrecargas y cortocircuitos, desconectando automáticamente cuando la corriente supera el valor para el que están calibrados.
• Interruptores diferenciales — detectan fugas de corriente hacia tierra y desconectan el circuito para proteger a las personas frente al riesgo de electrocución.
• Contactores — permiten la conexión y desconexión de cargas, especialmente motores, mediante una señal de control de baja potencia, siendo la base de cualquier automatismo de arranque y paro.
• Relés térmicos y guardamotores — protegen específicamente a los motores frente a sobrecargas prolongadas que podrían dañar sus bobinados.
• Fusibles — protección adicional o alternativa a los interruptores automáticos, especialmente en circuitos donde se requiere una desconexión muy rápida ante cortocircuitos de alta intensidad.

Elementos de control y mando

Son los componentes que permiten operar y automatizar el funcionamiento de las máquinas o procesos conectados al cuadro.

• Autómatas programables (PLC) — el elemento central de control en cuadros con automatización, donde se programa la lógica de funcionamiento del proceso.
• Pantallas HMI — interfaz que permite al operador visualizar el estado del proceso e interactuar con el sistema de control.
• Pulsadores, selectores y pilotos de señalización — elementos de mando manual y de indicación visual del estado de la instalación (marcha, paro, avería), habitualmente ubicados en la puerta del cuadro o en un pupitre asociado.

Embarrado y conexionado

Es el sistema que distribuye la energía eléctrica entre los distintos componentes del cuadro.

• Barras de distribución (pletinas de cobre) — conducen la corriente principal desde el interruptor general hacia los distintos circuitos derivados, dimensionadas según la intensidad máxima que deben soportar.
• Bornes de conexión — puntos de unión entre los conductores internos del cuadro y los cables que salen hacia los equipos exteriores, fundamentales para la trazabilidad y el mantenimiento futuro.
• Conductores y canaletas — el cableado interior del cuadro y los canales que lo organizan y protegen, cuya correcta disposición facilita enormemente el diagnóstico de averías.

Elementos de protección personal

Los componentes con riesgo de contacto directo —bornes, embarrados o partes activas accesibles al abrir la puerta del cuadro— se protegen habitualmente con placas de seguridad de metacrilato transparente, que permiten la inspección visual sin exponer al personal al riesgo de contacto eléctrico directo.

Sistemas de ventilación y disipación térmica

La aparamenta interior genera calor durante su funcionamiento. En cuadros de cierta densidad de componentes es necesario incorporar rejillas de ventilación, ventiladores forzados o, en aplicaciones más exigentes, intercambiadores de calor o climatizadores de armario, evitando que la temperatura interior comprometa la vida útil de los componentes.

Documentación e identificación

Un cuadro eléctrico industrial no está completo sin su documentación técnica asociada: esquemas unifilares y de mando, listados de cables y bornes, y placas de identificación en cada componente y conductor. Esta documentación es la que permite un mantenimiento eficiente y una intervención segura años después de la puesta en marcha del cuadro.

Cómo se organiza un cuadro eléctrico por zonas

Más allá de los componentes individuales, un cuadro bien diseñado sigue una lógica de disposición: la aparamenta de potencia se agrupa separada de los elementos de control y automatización, el embarrado principal queda accesible pero protegido, y el cableado se organiza en canaletas diferenciadas para circuitos de potencia y de control. Esta organización no es estética: reduce interferencias electromagnéticas, facilita el mantenimiento y permite identificar visualmente cualquier anomalía con rapidez.

Tipos de cuadros eléctricos industriales según su función

Aunque todos comparten esta base de componentes, existen distintos tipos de cuadros según su función principal: cuadros de control para automatización de procesos, cuadros de distribución de potencia, centros de control de motores (CCM) para plantas con múltiples motores, y cuadros con técnicas de protección específicas para zonas ATEX. Si quiere profundizar en cada tipo y en cómo los diseñamos y montamos en nuestro taller propio, puede consultar nuestra página de diseño y montaje de cuadros eléctricos industriales.

Normativa aplicable a los componentes de un cuadro eléctrico industrial

Los cuadros eléctricos de baja tensión están sujetos principalmente a la norma IEC 61439 (conjuntos de aparamenta de baja tensión), que establece los requisitos constructivos y de ensayo tanto del conjunto como de sus componentes individuales. Adicionalmente, la Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE regula la seguridad eléctrica de los equipos, y en cuadros destinados a maquinaria específica puede aplicar también la Directiva de Máquinas 2006/42/CE. Conocer esta normativa es clave a la hora de seleccionar componentes: no todos los fabricantes ofrecen aparamenta certificada para las mismas condiciones de servicio.

Por qué el diseño y la selección de componentes profesional importa

Elegir cada componente de un cuadro eléctrico industrial —el calibre de un magnetotérmico, la sección de una pletina de cobre, el grado de protección de la envolvente— no es una decisión aislada: cada elección afecta al conjunto y a la seguridad de la instalación. Un dimensionado incorrecto de la aparamenta de protección puede dejar una instalación desprotegida frente a un cortocircuito real, mientras que un embarrado subdimensionado puede generar sobrecalentamientos progresivos difíciles de detectar hasta que provocan una avería mayor. Por eso el diseño de un cuadro eléctrico industrial requiere ingeniería eléctrica específica, no solo montaje.

Preguntas frecuentes sobre las partes de un cuadro eléctrico industrial

¿Cuál es la diferencia entre un magnetotérmico y un diferencial?

El interruptor magnetotérmico protege la instalación y los equipos frente a sobrecargas y cortocircuitos, desconectando el circuito cuando la corriente supera el valor calibrado. El interruptor diferencial, en cambio, protege a las personas: detecta fugas de corriente hacia tierra —que pueden indicar un contacto eléctrico peligroso— y desconecta el circuito aunque la corriente total no supere ningún límite de sobrecarga. Ambos elementos cumplen funciones complementarias y prácticamente todo cuadro eléctrico industrial los incorpora de forma conjunta.

¿Qué función tiene el embarrado en un cuadro eléctrico?

El embarrado, formado habitualmente por pletinas de cobre, distribuye la corriente eléctrica principal desde el interruptor general hacia los distintos circuitos derivados del cuadro. Su dimensionado debe soportar la intensidad máxima prevista sin generar calentamientos excesivos, y su disposición física dentro del cuadro afecta directamente a la seguridad de las intervenciones de mantenimiento.

¿Por qué se usan placas de metacrilato en los cuadros eléctricos?

Las placas de metacrilato transparente protegen frente al contacto directo con partes activas —bornes, embarrados, terminales— sin impedir la inspección visual del interior del cuadro. Permiten verificar el estado de la instalación, detectar posibles anomalías o comprobar indicadores luminosos sin necesidad de retirar ninguna protección ni exponer al personal al riesgo eléctrico.

¿Qué normativa regula la fabricación de cuadros eléctricos industriales?

La norma de referencia es la IEC 61439, que establece los requisitos constructivos, de ensayo y de verificación de los conjuntos de aparamenta de baja tensión. Se complementa con la Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE y, en cuadros integrados en maquinaria, con la Directiva de Máquinas 2006/42/CE. Si el cuadro va en una zona clasificada, se suma además la normativa ATEX.

¿Necesita diseñar o fabricar un cuadro eléctrico industrial?

En Grupo Gaherma diseñamos, mecanizamos y montamos cuadros eléctricos industriales en nuestro taller propio en Rubí (Barcelona), con ingeniería E-PLAN, personal técnico cualificado y certificado de inspección y pruebas en cada entrega. Si necesita un armario de control, distribución, un centro de control de motores o un cuadro para zona ATEX, puede consultar todos los detalles de nuestro servicio de diseño y montaje de cuadros eléctricos y contactar con nuestro equipo técnico.

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¿Qué implica el transporte de maquinaria pesada en un proceso industrial?

El transporte de maquinaria pesada no es una fase aislada: es la consecuencia de decisiones tomadas semanas antes, durante la evaluación técnica del equipo y de las instalaciones de origen y destino. La complejidad del transporte varía enormemente según el alcance del proyecto:

• Máquina individual — el caso más sencillo, aunque puede complicarse notablemente si el equipo supera ciertos tonelajes o dimensiones que exigen medios de elevación especiales.
• Línea de producción completa — requiere coordinar el transporte de múltiples equipos interconectados, respetando la secuencia de desmontaje y montaje para no perder las referencias de alineación entre máquinas.
• Traslado de fábrica completa — implica gestionar simultáneamente varias líneas, instalaciones auxiliares y la logística de varios transportes en paralelo, minimizando el tiempo total de parada productiva.

En los tres casos, el transporte en sí —el movimiento físico de la carga desde el origen hasta el destino— es solo una de las fases, y no necesariamente la más crítica. La experiencia demuestra que la mayoría de los problemas se originan en una evaluación previa insuficiente, no en el trayecto.

Evaluación previa: qué hay que documentar antes de mover una máquina

Antes de plantear cualquier movimiento, es necesario levantar una ficha técnica completa de cada equipo y de las instalaciones implicadas. Omitir esta fase es la causa más frecuente de sorpresas durante el transporte de maquinaria industrial.

Datos técnicos del equipo

Peso total y distribución del peso, dimensiones exactas (incluyendo elementos salientes que puedan afectar al gálibo de transporte), ubicación del centro de gravedad y puntos de anclaje o izado certificados por el fabricante. En equipos sin puntos de izado definidos, es necesario un cálculo estructural específico para determinar dónde y cómo se puede elevar la máquina sin dañar su bancada o su carcasa.

Evaluación de accesos y superficies de carga

Anchura de puertas y pasillos, altura libre de paso, capacidad portante del suelo en las zonas de tránsito y de carga, y espacio de maniobra disponible tanto en origen como en destino. En naves con forjados de resistencia limitada, puede ser necesario repartir la carga con placas de reparto o replantear la ruta de salida del equipo.

Selección del método de elevación y transporte

Con los datos anteriores se determina el medio de elevación adecuado —grúa móvil, pórtico, carretilla elevadora de gran capacidad o plataforma autopropulsada de rodillos— y el tipo de vehículo de transporte: plataforma estándar, góndola sobrebajada o transporte especial para cargas indivisibles de grandes dimensiones.

Fases del proceso de transporte y traslado de maquinaria industrial

Una vez completada la evaluación, el proceso avanza en fases secuenciales. Cada una tiene sus propios riesgos y requiere personal con la disciplina adecuada.

1. Desmontaje y preparación

Desconexión de cableado eléctrico, fuentes de alimentación, circuitos neumáticos e hidráulicos. En equipos con fluidos hidráulicos o de refrigeración, es necesario vaciarlos o purgarlos antes del movimiento para evitar fugas o sobrepresiones durante el transporte. Los elementos desmontados —cuadros eléctricos, tuberías, accesorios— se identifican y embalan por separado para facilitar el montaje posterior.

2. Embalaje y protección de la maquinaria

El embalaje de maquinaria industrial no es un paso genérico: varía según la sensibilidad de cada componente.

• Componentes electrónicos y de control — protección antiestática, embalaje hermético y, cuando el trayecto o el almacenamiento lo requieren, elementos desecantes para controlar la humedad.
• Superficies mecanizadas y de precisión — protección anticorrosión y acolchado que evite el contacto directo con otras superficies o con los elementos de sujeción.
• Estructuras y bancadas de gran tonelaje — cajonado de madera a medida o flejado reforzado, dimensionado para resistir las cargas dinámicas del transporte por carretera.
• Elementos salientes o frágiles — desmontaje previo cuando es posible, o protección individualizada cuando forman parte integral del conjunto.

3. Elevación y carga

La elevación de maquinaria pesada es la fase de mayor riesgo mecánico. El medio elegido depende directamente del peso, la geometría y la ubicación del centro de gravedad:

• Grúas móviles — para equipos de gran tonelaje con acceso exterior disponible y espacio suficiente para el radio de trabajo de la grúa.
• Pórticos y polipastos — en interiores con altura limitada o cuando el equipo debe moverse dentro de la propia nave antes de salir al exterior.
• Carretillas elevadoras de gran capacidad — para cargas de tonelaje medio con buen acceso a nivel de suelo.
• Plataformas autopropulsadas de rodillos (skidding) — para desplazamientos cortos de cargas de muy alto tonelaje sin necesidad de elevación completa, minimizando el riesgo de vuelco.

Un error habitual en esta fase es calcular los puntos de izado sobre el centro geométrico de la máquina en lugar de su centro de gravedad real, que en equipos con motores o componentes pesados descentrados puede desviarse notablemente.

4. Transporte y anclaje de la carga

Durante el trayecto, la carga debe quedar anclada conforme a las normas de estiba de cargas, con los puntos de amarre certificados y una distribución del peso homogénea sobre la plataforma. En transportes de larga distancia o con maquinaria sensible a vibraciones, se puede recurrir a sistemas de suspensión neumática en el vehículo para reducir el impacto de las irregularidades del firme.

5. Descarga y posicionamiento en destino

La descarga replica, en sentido inverso, los mismos criterios de elevación aplicados en el origen. El posicionamiento final debe considerar la nivelación del suelo y el espacio de servicio necesario para el mantenimiento futuro del equipo, no solo su ubicación teórica en el plano de planta.

6. Montaje, conexionado y puesta en marcha

Fijación, nivelación y anclaje del equipo; reconexión de cableado eléctrico, fuentes de alimentación y circuitos auxiliares; y verificación funcional final. Esta última comprobación es la que certifica que la máquina rinde exactamente igual que antes del traslado.

Riesgos más comunes durante el transporte de maquinaria pesada

La mayoría de las incidencias en el transporte de maquinaria industrial se agrupan en tres categorías:

Riesgos técnicos: cálculo incorrecto de peso o centro de gravedad, puntos de izado mal identificados, embalaje insuficiente para el tipo de componente, o selección de un medio de elevación por debajo de la capacidad real necesaria.

Riesgos de seguridad: caída de carga durante la elevación, vuelco del vehículo de transporte por mal reparto del peso, o atrapamientos durante las maniobras de carga y descarga en espacios reducidos.

Riesgos de planificación: falta de coordinación entre las instalaciones de origen y destino, ausencia de los permisos de transporte especial necesarios, o subestimación de los plazos, generando tiempos de parada muy superiores a los previstos.

Permisos y normativa para el transporte especial de maquinaria pesada

En España, el transporte de cargas que superan las dimensiones o el peso máximo autorizado para el tráfico ordinario se considera transporte especial y requiere una autorización específica ante la Dirección General de Tráfico o el organismo autonómico competente, además de la planificación de una ruta que evite restricciones de altura, peso por eje o anchura en el trayecto. Cuando la carga circula por vías urbanas, puede ser necesaria también una autorización municipal adicional. Esta gestión debe iniciarse con suficiente antelación, ya que los plazos de tramitación pueden condicionar la fecha final del traslado.

Seguros durante el traslado de maquinaria industrial

Un traslado de maquinaria pesada bien gestionado combina normalmente dos coberturas complementarias: un seguro de transporte de mercancías, que cubre el valor del equipo frente a daños durante el trayecto, y una póliza de responsabilidad civil a medida del proyecto, que cubre daños a terceros o a las instalaciones durante las maniobras de desmontaje, elevación y montaje. En proyectos de mayor envergadura es habitual complementar estas coberturas con una póliza de todo riesgo montaje, que protege el equipo durante toda la intervención, no solo durante el transporte.

Cuánto tiempo y qué factores determinan el coste de un traslado de maquinaria

No existe un plazo ni un coste estándar para el transporte de maquinaria industrial: ambos dependen de variables específicas de cada proyecto:

• Tonelaje y dimensiones del equipo, que condicionan el medio de elevación y transporte necesario.
• Distancia entre origen y destino, y complejidad de la ruta (restricciones de altura, peso o anchura).
• Necesidad de permisos de transporte especial y los plazos de tramitación asociados.
• Complejidad del desmontaje y montaje, especialmente en equipos con múltiples conexiones eléctricas, hidráulicas o neumáticas.
• Coste de las coberturas de seguro necesarias según el valor del equipo.

El traslado de un equipo individual con buen acceso puede resolverse en pocos días; la reubicación de una línea de producción completa o de una fábrica suele requerir varias semanas de planificación y ejecución.

Checklist: puntos clave antes de iniciar el traslado de maquinaria

1. Ficha técnica completa del equipo: peso, dimensiones, centro de gravedad y puntos de izado.
2. Evaluación de accesos y capacidad portante en origen y destino.
3. Selección del medio de elevación y del vehículo de transporte adecuado.
4. Plan de embalaje específico según la sensibilidad de cada componente.
5. Tramitación de permisos de transporte especial, si el tonelaje o las dimensiones lo requieren.
6. Contratación de las coberturas de seguro necesarias.
7. Planificación de la secuencia de desmontaje, transporte y montaje, con los tiempos de parada estimados.

Preguntas frecuentes sobre transporte y traslado de maquinaria industrial

¿Qué diferencia hay entre transporte de maquinaria pesada y transporte especial?

El transporte de maquinaria pesada se refiere de forma general al movimiento de equipos de gran peso o volumen. Se convierte en transporte especial cuando la carga supera las dimensiones o el peso máximo autorizado para circular en condiciones normales, lo que exige una autorización específica y una planificación de ruta particular.

¿Es necesario vaciar los fluidos de la máquina antes de transportarla?

En equipos con circuitos hidráulicos, neumáticos o de refrigeración, sí. Vaciar o purgar estos fluidos antes del movimiento evita fugas, sobrepresiones y contaminación de otros componentes durante el transporte.

¿Qué ocurre si no se dispone de los puntos de izado certificados por el fabricante?

Cuando el fabricante no ha definido puntos de izado, es necesario un cálculo estructural específico para determinar dónde puede elevarse la máquina sin comprometer su bancada, su carcasa o sus componentes internos. Improvisar estos puntos es una de las causas más frecuentes de daños durante la elevación.

¿El seguro de responsabilidad civil cubre daños a la propia maquinaria transportada?

No necesariamente. La responsabilidad civil suele cubrir daños a terceros o a instalaciones ajenas al propio equipo. Para proteger el valor de la maquinaria transportada se recomienda contratar además un seguro de transporte de mercancías o una póliza de todo riesgo montaje.

¿Necesita trasladar maquinaria industrial? Así puede ayudarle Gaherma

En Grupo Gaherma gestionamos el proceso completo de montaje y desmontaje de maquinaria industrial: evaluación previa, desmontaje, embalaje, elevación, transporte, montaje y puesta en marcha, con dirección técnica propia y una póliza de responsabilidad civil a medida que cubre la seguridad de sus equipos durante toda la intervención. Si tiene un proyecto de traslado de maquinaria pesada, de una línea de producción o de una fábrica completa, puede consultar todos los detalles de nuestro servicio de traslado y montaje de maquinaria y contactar con nuestro equipo técnico.

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La complejidad del dispositivo no ha sido tanto el volumen y peso específico de la maquinaria a desmontar, sino la zona de trabajo en la que se debía ejecutar el desmontaje, que no debía perder su funcionalidad.

MONDI trabaja con unos estándares de calidad y limpieza en su producción que GAHERMA se ha esforzado para respetar. Se han ejecutado unos trabajos pesados (que por su naturaleza generan contaminación de partículas de polvo y contaminación acústica) con el mínimo impacto posible en las operaciones del cliente.

Tanto MONDI como GAHERMA se han felicitado por haber cumplido la totalidad de los trabajos previstos en los tiempos planificados para ello.

Con esta intervención GAHERMA continua aprendiendo y mejorando su capacidad de previsión y planificación en los procesos de desmontaje, traslado y montaje de maquinaria e instalaciones para sus clientes.

En caso de que requieran servicio de mantenimiento servicios de mantenimiento industrial o montajes industriales, no duden en contactar con nosotros.

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¿Qué es la Aerotermia y cómo funciona?

La aerotermia es una forma de energía renovable que utiliza el calor presente en el aire exterior para generar calor en el interior de una vivienda. 

Se basa en el principio de la bomba de calor, que es capaz de extraer calor del aire en invierno y transferirlo al interior de la vivienda para proporcionar calefacción. En verano, el proceso se invierte, y la bomba de calor extrae el calor del interior de la vivienda y lo transfiere al aire exterior para proporcionar refrigeración.

Existen dos tipos de bombas de calor utilizadas en los sistemas de aerotermia: las bombas de calor aire-aire y las bombas de calor aire-agua.

1. Las bombas de calor aire-aire extraen el calor del aire exterior y lo utilizan para calentar el aire que se distribuye por la vivienda a través de conductos o ventiladores. Estos sistemas son ideales para proporcionar calefacción y refrigeración en espacios pequeños o en viviendas donde el consumo de agua caliente no es prioritario.

• Por otro lado, las bombas de calor aire-agua utilizan el calor del aire para calentar agua que se distribuye por la vivienda a través de radiadores, suelo radiante o fancoils. Estos sistemas son más adecuados para viviendas que requieren calefacción central y agua caliente sanitaria.

En ambos casos, la aerotermia se basa en el principio de aprovechar el calor presente en el aire, que es una fuente de energía renovable y prácticamente inagotable.

¿Cuáles son las ventajas de la Aerotermia?

La aerotermia ofrece numerosas ventajas en comparación con otros sistemas de calefacción y climatización convencionales. A continuación, enumeraremos sus principales ventajas y explicaremos en detalle cada una de ellas.

1. Eficiencia Energética y Ahorro Económico

La aerotermia es una de las tecnologías más eficientes en términos de consumo energético. Por cada unidad de energía eléctrica que consume, puede generar entre 3 y 4 unidades de energía térmica, lo que se traduce en un ahorro significativo en la factura energética.

Además, al utilizar el calor del aire como fuente de energía, la aerotermia no requiere la quema de combustibles fósiles, lo que reduce las emisiones de CO₂ y otros gases contaminantes. Esto no solo es beneficioso para el medio ambiente, sino que también puede ayudar a reducir la dependencia de combustibles importados y a mejorar la eficiencia energética del sistema.

2. Energía Renovable y Sostenible

La aerotermia se basa en el aprovechamiento de una fuente de energía renovable y prácticamente inagotable: el aire. A diferencia de los sistemas de calefacción y climatización convencionales, que dependen de combustibles fósiles no renovables, la aerotermia utiliza una fuente de energía que está disponible de forma constante y gratuita.

Al no requerir la quema de combustibles, la aerotermia no emite gases contaminantes ni contribuye al cambio climático. Esto la convierte en una opción sostenible y respetuosa con el medio ambiente.

3. Versatilidad y Adaptabilidad

La aerotermia es un sistema versátil que se adapta a diferentes necesidades y condiciones climáticas. Puede proporcionar calefacción, refrigeración y agua caliente sanitaria, todo en un solo sistema. Esto lo convierte en una solución integral para el confort térmico de cualquier vivienda. Asimismo, la aerotermia puede combinarse con otras fuentes de energía renovable, como la energía solar, para aumentar aún más su eficiencia y reducir el consumo energético.

4. Fácil Instalación y Mantenimiento

La instalación de un sistema de aerotermia es relativamente sencilla y no requiere grandes obras ni modificaciones en la estructura de la vivienda. La mayoría de los sistemas de aerotermia se pueden instalar en viviendas existentes sin problemas. El mantenimiento de los sistemas de aerotermia es mínimo. Solo se requiere un mantenimiento periódico para garantizar su correcto funcionamiento y eficiencia.

5. Confort y Control de Temperatura

La aerotermia permite un control preciso de la temperatura en cada estancia de la vivienda. Esto significa que se puede ajustar la temperatura de cada habitación de forma independiente, lo que proporciona un mayor nivel de confort y ahorro energético. La aerotermia proporciona un sistema de calefacción y refrigeración constante y estable, sin cambios bruscos de temperatura ni fluctuaciones.

6. Durabilidad y Vida Útil

Los sistemas de aerotermia suelen tener una vida útil más larga que otros sistemas de calefacción y climatización convencionales. Esto se debe a que no están expuestos a la corrosión y al desgaste que pueden sufrir las calderas de combustión o los sistemas de aire acondicionado. La mayoría de los fabricantes de sistemas de aerotermia ofrecen una garantía de varios años, lo que proporciona tranquilidad y confianza al propietario.

7. Reducción de Ruido y Contaminación Acústica

La aerotermia es un sistema silencioso en comparación con otros sistemas de calefacción y refrigeración. Esto se debe a que la mayoría de los componentes principales de la aerotermia, como la bomba de calor, se encuentran en el exterior de la vivienda, lo que reduce considerablemente el ruido interior. Al no utilizar combustibles fósiles ni generar emisiones contaminantes, la aerotermia contribuye a reducir la contaminación acústica y mejorar la calidad del aire en el entorno.

8. Incentivos y Subvenciones

En muchos países, existen incentivos y subvenciones para fomentar la instalación de sistemas de aerotermia. Estos incentivos pueden incluir ayudas económicas, reducciones fiscales o financiación a bajo interés. También ayudan a reducir el coste inicial de la instalación de un sistema de aerotermia y acelerar la amortización de la inversión.

¿Cuáles son los desafíos y consideraciones de la aerotermia?

Aunque la aerotermia ofrece numerosas ventajas, también presenta algunos desafíos y consideraciones que deben tenerse en cuenta antes de tomar la decisión de instalar un sistema de aerotermia en nuestro hogar.

1. Coste Inicial

El coste inicial de instalación de un sistema de aerotermia puede ser más elevado que el de otros sistemas de calefacción y climatización convencionales. Sin embargo, es importante considerar que este coste se amortizará a lo largo del tiempo gracias al ahorro en la factura energética. Como mencionamos anteriormente, existen incentivos y subvenciones que pueden ayudar a reducir el coste inicial de instalación.

2. Requerimientos Espaciales

Los sistemas de aerotermia requieren espacio para la instalación de la unidad exterior, que es donde se encuentra la bomba de calor. Es importante asegurarse de que se dispone del espacio necesario en el exterior de la vivienda para la instalación de este componente. 

Los sistemas de aerotermia aire-agua también requieren espacio para el depósito de inercia y el depósito de agua caliente sanitaria. Es importante dimensionar correctamente estos depósitos según las necesidades de cada vivienda.

3. Condiciones Climáticas

La eficiencia de la aerotermia puede verse afectada por las condiciones climáticas. En zonas de clima extremadamente frío, con temperaturas muy bajas, la aerotermia puede tener dificultades para proporcionar calefacción eficiente. En estos casos, puede ser necesario combinar la aerotermia con otros sistemas de calefacción complementarios, como calderas de apoyo o sistemas de calefacción por suelo radiante.

4. Mantenimiento y Servicio Técnico

Aunque el mantenimiento de los sistemas de aerotermia es mínimo, es importante contar con un servicio técnico especializado y de confianza para realizar las revisiones periódicas y garantizar el correcto funcionamiento del sistema. Es recomendable revisar el sistema de forma anual para asegurarse de que no hay fugas o averías que puedan afectar al rendimiento y eficiencia del sistema.

Si estás pensando en renovar tu sistema de calefacción, climatización o agua caliente sanitaria, te recomendamos que evalúes la opción de la aerotermia. Consulta a un profesional especializado para obtener asesoramiento personalizado y asegurarte de que la aerotermia es la opción adecuada para tu hogar. ¡Contribuye al cuidado del medio ambiente y disfruta de un hogar confortable con la aerotermia!

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El proceso está altamente automatizado y preparado para la producción en gran volumen de unidades, sobre todo si se trata de piezas plásticas. Para poder conseguir estos grandes volúmenes de producción, es necesario un mantenimiento preventivo de las herramientas de inyección.

Seguidamente detallamos los cuatro puntos clave a revisar en la máquina para conseguir su máxima fiabilidad:

Punto 1: Sistema eléctrico

• Se debe comprobar que el armario eléctrico está protegido para evitar que entre agua de refrigeración durante el proceso del cambio de molde.
• Se debe comprobar que todos los componentes eléctricos del armario están en buen estado, dentro de normativa y con sus conexiones en buen estado. Conviene comprobar temperaturas de todos los componentes (cámara termográfica) para localizar puntos de calor excesiva que nos indicarán posibles averías de componentes o conexionado deficiente.

Punto 2: Sistema hidráulico

• Conviene comprobar que la temperatura del circuito de presión entre los 30ºC y los 50ºC. Temperaturas superiores pueden afectar la presión a causa de posibles oxidaciones.
• Conviene comprobar la presión del circuito, una reducción de la viscosidad del fluido hidráulico puede generar daños en la bomba de presión, con las consiguientes fugas y caídas de presión. También pueden generar averías en la válvula de seguridad.
• Comprobar si existen fugas de agua en el refrigerador del fluido hidráulico. Si el agua se introduce en el cilindro hidráulico se pueden generar averías graves. Es necesario limpiar el refrigerador del fluido hidráulico como mínimo cada seis meses.
• Cada 3000 o 4000 horas de trabajo, es necesario el cambio completo del fluido hidráulico así como la limpieza (o sustitución) de filtros en todo el circuito.

Punto 3: Sistema de cierre

• La vida útil de todos los elementos mecánicos de la unidad de cierre es mucho más larga que la del resto de componentes. Lo único que hay que tener en cuenta es la necesidad de lubricación regular para evitar el desgaste de los componentes mecánicos.
• Se deben mantener convenientemente limpios y lubricados tanto las columnas-guía, las guías y la placa móvil.
• Cuando se lleva a cabo la colocación del molde, conviene fijarlos a la presión prevista por la máquina. Presiones demasiado altas o bajas pueden suponer problemas de desgaste.

Punto 4: Unidad de inyección

• La barra de guiado en la plataforma de inyección debe mantenerse siempre limpia y lubricada. La superficie de la plataforma de inyección debe mantenerse seca y limpia.
• No se deben añadir materiales distintos a plásticos, pigmentos o aditivos en el alimentador. Cuando se utilizan materiales de plástico reciclado, se debería contar con un sistema de detección de metales para evitar que restos metálicos lleguen a la tolva de fusión.
• Entre procesos de fusión de diferentes materiales, conviene vaciar limpiar completamente la tolva de fusión.
• Se deben comprobar regularmente todas las piezas de la plataforma de inyección y ajustar las partes móviles.
• Se debe comprobar regularmente la alineación del cilindro de inyección (cañón) para evitar fugas de fluido hidráulico o desgastes por falta de lubricación.
• Se deben lubricar regularmente los rodamientos del motor hidráulico.

Con la monitorización de estos puntos de la máquina de inyección, se podrán prevenir un 80% de las averías del equipo. A pesar de ello, el molde de inyección también debe ser objeto de mantenimiento. Aunque el molde no forma parte integrante de la máquina de inyección, sí que podrá generar averías en el proceso de inyección. Es por ello que el mantenimiento del molde de inyección será objeto de nuestro próximo post.

Para cualquier necesidad referente al mantenimiento de maquinaria de inyección, no duden en contactar con GRUPO GAHERMA.

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Se trata de tareas de mantenimiento que abarcan desde las tareas de limpieza hasta la comprobación de funcionamiento de componentes y conexiones.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO QUE PUEDE LLEVAR A CABO EL MISMO USUARIO

Asumiendo que las placas están instaladas de manera que su acceso se puede realizar con seguridad, el usuario puede llevar a cabo tareas básicas de mantenimiento para maximizar el rendimiento de las placas fotovoltaicas, que fundamentalmente consisten en realizar una limpieza periódica de las superficies de las placas y comprobación de su estado físico: Para llevarlo a cabo hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:

• Se debe realizar una limpieza semestral (2 veces al año) de la superficie de las placas.
•  Para realizar la limpieza se debe usar agua templada sin demasiada presión y con una cantidad mínima de jabón. Nunca emplear esponjas o materiales rugosos para la limpieza.
• Cuando se realiza la limpieza, se debe aprovechar para comprobar el estado físico de las, placas, sus soportes y conexiones.

Lógicamente, si para llevar a cabo estas tareas, se requiere el acceso a una ubicación con riesgo de caída a distinto nivel, convendrá siempre contratar a profesionales con formación en trabajos en altura y que realicen los trabajos provistos de los equipos de protección adecuados.

TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO QUE DEBE LLEVAR A CABO UN PROFESIONAL HOMOLOGADO

Además de las tareas comentadas, existen otras tareas cuya ejecución necesariamente deben ser realizadas por un profesional homologado. Estas tareas de mantenimiento son críticas para evitar averías que, en caso de no ser detectadas a tiempo, pueden acabar lastrando el rendimiento del sistema. Se debería realizar una revisión anual (una vez al año) de todos los componentes, que debería incluir una serie de tareas, de las cuales, detallamos las más importantes a continuación:

• Limpieza superficial, comprobación de estado físico y la verificación de parámetros básicos de los módulos fotovoltaicos.
• Revisar estado físico de cableado, terminales, envolventes, tomas de tierra y reapriete de bornes.
• Comprobar protecciones eléctricas y funcionalidades del inversor. Verificar frecuencia de arranque y paro.
• Comprobar las funcionalidades del sistema de monitorización remota así como la veracidad y flujo de la información registrada.

GRUPO GAHERMA cuenta con más de veinte años de experiencia en el mantenimiento instalaciones de autoconsumo fotovoltaico. Durante este tiempo ejecutado proyectos para todo tipo de empresas en diversos sectores y tamaños. No dude en consultarnos de qué manera podemos serle de ayuda.

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No obstante, la gestión de recambios es de suma importancia ya que, en la práctica, condiciona el funcionamiento de toda una planta productiva. Es por ello que conviene determinar de manera clara qué recambios son necesarios para no perder efectividad.

¿Cómo ser eficiente en la gestión de recambios?

Existen siete aspectos clave a considerar cuando se busca mejorar el sistema de gestión de recambios:

• Estrategia operativa.
• Estandarización del proceso de órdenes de trabajo.
• Efectividad del control del inventario de recambios.
• Efectividad del control de plazos de entrega de los diferentes recambios.
• Cálculo del riesgo de avería para cada uno de los equipos.
• Estocaje de recambios para nuevos equipos.
• Adoptar medidas de seguridad en el acceso a los recambios.

Teniendo en cuenta estos puntos clave, se pueden reducir los gastos corrientes, reducir las interrupciones de la producción y se puede mejorar la eficiencia general.

Seguidamente analizamos cada uno de los aspectos en detalle.

Estrategia operativa.

La estrategia operativa consiste en si se opera con enfoque reactivo o enfoque predictivo. Para gestionar recambios de manera efectiva, se debe operar con una estrategia de enfoque predictivo.

A pesar de que nunca se puede abandonar completamente el enfoque reactivo, la clave para el éxito en la gestión del mantenimiento se basa en la habilidad para detectar futuros problemas antes de que ocurran.

Algunas consideraciones para la gestión de mantenimiento de recambios relacionadas con la estrategia operativa:

• La base de datos de mantenimiento y su análisis para mejorar la estrategia.
• La gestión de recambios debe cubrir toda la actividad operativo, incluyendo los procesos de diagnosis y solución de problemas.
• El uso de procedimientos de revisión de patrones de averías.
• El uso de procedimientos de mantenimiento preventivo (análisis de vibraciones, análisis de lubricantes, análisis termográficos, etc.)

Estandarización del proceso de órdenes de trabajo.

Cuando se dispone órdenes de trabajo estandarizadas y bien documentadas, se facilita muchísimo el control de recambios. Las órdenes de trabajo necesariamente deben incluir el detalle de los recambios necesarios en cada operación.

La estandarización de órdenes de trabajo debe llevarse a cabo sopesando su utilidad contra la complejidad que puede suponer su uso. Conviene revisar periódicamente el contenido de las órdenes de trabajo para evitar gestiones irrelevantes.

Para estandarizar las órdenes de trabajo hay que tener en cuenta:

• La dificultad de conseguir recambios sin disponer de una orden de trabajo que lo indique.
• La necesidad de identificar operarios que no sigan el flujo de trabajo establecido, ya que ellos pueden ocasionar descuadres en el inventario.
• La posibilidad de generar órdenes de trabajo prioritarias de manera anticipada y definir órdenes de compra también de manera anticipada para eliminar tiempos de espera para los recambios.

Para llevar a cabo el proceso de estandarizar de órdenes de trabajo, es de suma utilidad el disponer de un software GMAO.

Efectividad del control de inventario de recambios.

A veces, para que un inventario sea efectivo no tiene que abarcar todas las referencias existentes en la operación. Cuantas más referencias, más complejo es el sistema. Debe equilibrarse el coste de la gestión con la utilidad de la información.

Para definir qué referencias se inventarían y qué diferencias no se inventarían se debe tener en cuenta la información que genera el uso de esa referencia, no sólo el coste unitario de la referencia. Por ejemplo, el uso repetitivo de productos de sellado en cierto equipo, a pesar de que a nivel económico no es relevante, sí que nos indica que existe un problema de aislamiento o estanqueidad en ese equipo.

Cosas a tener en cuenta para ganar efectividad en el control del inventario de recambios:

• Se debe desarrollar un criterio claro que ayude a categorizar y definir recambios separando referencias según su grado de criticidad.
• Revisar periódicamente los recambios teniendo en cuenta su frecuencia de uso y la posible existencia de referencias substitutivas de mejores prestaciones.
• Revisar también las cantidades de cada una de las referencias en inventario para poder evaluar si se está generando un exceso de estocaje y poder actuar para reducir los costes del inventario.

Efectividad del control de plazos de entrega de los diferentes recambios.

Controlar los tiempos de espera puede es de suma importancia para el control del inventario. Este tiempo de espera, junto con la criticidad de las diferentes referencias, determina la cantidad de elementos que se deben almacenar en el inventario.

Temas a considerar para controlar el tiempo de espera de los recambios:

• Crear plantillas de pedido para de referencias con tiempo de espera largo para que se ejecuten en cuanto haya una reducción de estoc.
• Crear una lista de referencias de marca genérica que tengan tiempos de espera más cortos como substitutos de las referencias con plazos de entrega largos.

Cálculo del riesgo de avería para cada uno de los equipos.

Es inevitable que se produzcan averías en los equipos, por lo que calcular el riesgo de averías es muy útil para gestionar correctamente los recambios.

Por otro lado, cuando una máquina sufre una avería grave o necesita de un largo tiempo de parada técnica, siempre es posible utilizarla como fuente de recambios.

Para calcular el riesgo de avería en los equipos es importante:

• Calcular el riesgo de exposición a la avería cuantificando el coste de una hora de paro de producción.
• Trabajar con datos fiables y plazos de entrega de recambios confiables.
• Calcular el coste y las razones para realizar un paro de producción.
• Comparar el coste de compra de recambios nuevos con el coste de los recambios reacondicionados.

Inventario de recambios para nuevos equipos.

A veces, los responsables de compras interpretan que, en equipos recién comprados, “no es necesario disponer de recambios”. Desde el punto de vista de la lógica podría parecer una afirmación sensata, pero supone un planteamiento poco realista. Cualquier equipo nuevo puede fallar aunque el riesgo de fallo sea bajo y no es inusual que esto pase.

No se puede ignorar la necesidad de disponer de recambios a pesar de que el equipo sea nuevo. Antes conviene evaluar el coste de un supuesto paro accidental del equipo y compararlo con el coste de estocar recambios que puedan facilitar una respuesta rápida.

Es necesario tener a disposición de la empresa una lista de recambios críticos del equipo que el fabricante recomienda.

Adoptar medidas de seguridad en el acceso a los recambios.

Para disponer de un sistema de inventario eficiente, es necesario limitar las personas que tienen acceso al almacén de recambios. El acceso generalizado supone descuadres generalizados y destruye todo el trabajo de control.

Algunas propuestas de medidas de seguridad podrían ser:

• Zonas de almacén no accesibles para parte del personal.
• Disponer de contadores automáticos de unidades físicas de inventario.
• Instalar sistemas de circuito cerrado de televisión que monitoreen accesos al almacén.
• Sensibilizar al equipo de la necesidad de mantener un sistema de gestión de recambios eficaz haciendo hincapié en los beneficios que ello tiene para su día a día.

A pesar de todo, la gestión del inventario de recambios no acostumbra a ser el foco de atención principal en la gestión del mantenimiento. De hecho, únicamente es objeto de revisión cuando se ponen en marcha medidas de reducción de coste o cuando un recambio crítico no está disponible.

Como reflexión final, se evidencia que la gestión del inventario de recambios permite un uso de los recambios mucho más proactivo y que responde a las necesidades operativas reales. Desde GAHERMA podemos ayudar a replantear el funcionamiento de su sistema de gestión de recambios.

La entrada Guía simple para la Gestión de recambios de mantenimiento. se publicó primero en Grupo Gaherma.

CONSTRUTEK es una empresa dedicada a la obra civil especializada en la industria y para ello dedica gran parte de su esfuerzo a su sistema de planificación y gestión. Ello le permite minimizar plazos de ejecución y de esa manera evitar el lucro cesante de la instalación productiva.

Para cualquier consulta o necesidad pueden contactar con CONSTRUTEK en el teléfono 930132834 o a través de la web en https://construtek.org/contacto/

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