Desde hace unos años se ha popularizado en el ámbito industrial y logística el termino “Lean” para definir una toda una metodología que pone su énfasis en la eficiencia.
Literalmente, Lean significa esbeltez y agilidad y se utiliza así por su sinónimo de lo que es saludable, de gran movilidad, rápido y por supuesto eficiente y productivo.
En lo que viene a llamarse cultura del Lean Manufacturing se usan una gran cantidad de herramientas para reducir el coste de producción y así maximizar el valor añadido de nuestro producto o servicio. De ellos, algunos son específicamente aplicables los departamentos de mantenimiento de las empresas. Esto puede tener un gran impacto, ya que el mantenimiento en sentido amplio (entendido como gestión y mantenimiento de activos) puede tener un peso de hasta el 40% sobre el coste de estructura de una organización.
Concretamente, los objetivos fundamentales de lo que llamaríamos Lean Manteinance harían referencia a la Reducción de fuentes de DESPERDICIO.
¿Cuáles son las vías habituales de generación de desperdicio en el mantenimiento?
- Esperarinputs
- Esperar permisos, materiales, equipos, recambios, esperar a otros operarios: Habitualmente esto se debe a una mala planificación.
- Esperar órdenes: Los problemas de comunicación que devienen en retrasos en la toma de decisiones.
- Esperar prioridades: Falta de definición de criterios de prioridad.
- Transportes y movimientos innecesarios
- Debidos a una mala implantación en obra o una mala distribución del taller.
- Debidos a un orden y una limpieza deficientes.
- Debidos a rutinas de mantenimiento no estandarizadas.
- Procesos sin valor añadido
- Repetir la ejecución.
- Depurar la ejecución.
- Inspeccionar la ejecución.
- Exceso de inventario de herramientasyrecambios
- Tiempo de gestión perdido (administrar y preparar).
- Pérdida de espacio (m2).
- Pérdida de valor económico (depreciación y obsolescencia).
- Malas ejecuciones
- Doble de materiales consumidos.
- Triple de tiempo perdido (mala ejecución, después desmontaje y después analizar causas de mala ejecución)
- Soluciones temporales
- Repetición en el tiempo equivale a una mala ejecución.
- Promueven el desorden, la descoordinación y la falta de estandarización.
- Sub utilización de recursos humanos
- Debida a falta de planificación.
- Debida a la deficiente cultura organizacional.
- Debida a malas prácticas de reclutamiento o alta rotación.
Grupo Gaherma implementa como parte de su filosofía algunas de las técnicas que, similarmente al Lean Manufacturing nos permiten eliminar desperdicios. Estas pueden ser:
- Distribución de talleres con respecto a su funcionalidad.
- Auditorías de gestión del mantenimiento.
- Gestión de inventario en base 0.
- Sistemas de entrenamiento y capacitación.
- Estandarización de labores de mantenimiento.
- Metodología SEP (Solución Estructurada de Problemas)
- Evaluación y comunicación organizacional en pase a Indicadores.
Fomentamos que la actividad de mantenimiento este en un ciclo de mejora continua para que su efecto en la operativa de nuestros clientes resulte siempre en una mejora continua.
Autor: German Hernández Llorente
