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Diagnosis estructurada de averías eléctricas

Para diagnosticar averías en equipos eléctricos, las incidencias deben solucionarse substituyendo únicamente los componentes defectuosos utilizando el mínimo tiempo posible. Uno de los factores más importantes para llevar esto a cabo es el planteamiento utilizado en la ejecución. El planteamiento más efectivo es el que permite analizar lógica y sistemáticamente el circuito para determinar dónde y cómo se han producido las incidencias.

El planteamiento que aquí se describe se caracteriza por ser lógico y sistemático. Es el planteamiento más utilizado, más efectivo y más riguroso para diagnosticar averías eléctricas.

Se describe un planteamiento base y no un check-list para solucionar una avería concreta en un circuito concreto. Se trata más de un proceso de diagnóstico estructurado para analizar el comportamiento del circuito y determinar qué componente o componentes so responsables de la incidencia ocurrida.

El guion del planteamiento sería el siguiente:

  • Preparación.
  • Paso 1: Observación.
  • Paso 2: Definir Área del Problema.
  • Paso 3: Identificar Posibles Causas.
  • Paso 4: Determinar Casusa Más Probable.
  • Paso 5: Comprobar y Reparar.
  • Análisis y Seguimiento.

Preparación.

Antes de comenzar el diagnóstico, es importante estar familiarizado con la normativa de seguridad aplicable en la organización y los procedimientos de trabajo previstos para el trabajo con equipos eléctricos. Estas normativas y procesos limitan los métodos que pueden ser utilizados para el diagnóstico y deben ser respetadas en el proceso de ejecución.

Seguidamente, es necesaria la recopilación de la documentación e información referente al equipo y el problema. Debe quedar claramente comprendido el funcionamiento para el que el equipo está diseñado. Esto es necesario para poder analizar un funcionamiento incorrecto. Los manuales de operación y esquemas son fuente de información necesarias y es muy interesante tenerlas a mano en la medida de lo posible. Si hay un histórico de las incidencias de los equipos, es necesario dar un repaso para ver si hay problemas recurrentes.

Paso 1: Observación.

La mayoría de las averías nos dan muchas pistas sobre su causa base. A través de una inspección minuciosa y un poco de razonamiento, la mayoría de las causas de avería pueden ser trazadas hasta el componente o causa origen sin necesidad de demasiados ensayos de prueba-error. Cuando se observa un funcionamiento defectuoso en un equipo, hay que buscar evidencias visuales de daño mecánico, como por ejemplo, impactos, cables presionados, fijaciones desajustadas, o partes directamente caídas en el suelo bajo el equipo. También hay que buscar señales de sobrecalentamiento, fundamentalmente en cables, bobinas de relé o circuitos impresos.

Es importante recordar el uso de todos los sentidos en la inspección del equipo. El olor a aislamiento plástico quemado, el sonido del funcionamiento del equipo, son señales que pueden dar indicios de la ubicación del problema o su posible causa. Comprobar la temperatura de los componentes también ayudará en la inspección, pero se debe realizar con todas las precauciones necesarias para no sufrir accidentes.

Es necesario prestar atención a lo descrito por la persona que notifica la avería o por el histórico de averías. No obstante, las notificaciones y el histórico también deben ser comprobados ya que es posible que la descripción de la avería esté sesgada o la avería del histórico no sea la misma que la actual. Debe ser comprobada la existencia del problema antes de iniciar la observación.

Delante de un equipo con mal funcionamiento el técnico debería:

  • Asegurarse de haber entendido el funcionamiento para el que el equipo está diseñado.
  • Tomar nota del estado en el que se ha encontrado el equipo. Revisar estado de los relés (con o sin tensión), que indicadores están iluminados, si el equipamiento auxiliar está funcionando, etc. Es este el mejor momento para la inspección minuciosa del equipo usando todos los sentidos.
  • Comprobar el funcionamiento del equipo y todas sus características. Tomar nota de cualquier característica que no opere de la manera prevista. Asegurarse de verificar la operativa de manera exhaustiva y cuidados. Esta verificación puede suministrar mucha información respecto a las causas de la avería.

Paso 2: Definir Área del Problema.

En esta etapa es necesario aplicar la lógica y el razonamiento a las observaciones realizadas para determinar el área de la avería del equipo. En las averías, es común que algunas partes del equipo funcionen correctamente y otras no.

La clave es usar las observaciones realizadas para descartar las partes del equipo o sistema que están operando de manera correctamente y no contribuyen a la causa de la avería. Se realizará este descarte hasta aislar la parte o partes que operan en avería.

Para ayudar a la definición del área del problema, se debería disponer del esquema del circuito además de las notas tomadas durante la observación.

En inicio se interpreta el circuito completo como el área del problema. Partiendo de ello, el técnico debe revisar sus observaciones y por cada una de ellas, preguntarse, “¿qué me dice esto sobre el funcionamiento del circuito?”. Si una observación indica que una sección del circuito opera de manera correcta, puede descartarse del área del problema y puede identificarse así en el esquema del circuito. De esa manera se podrá disponer de un seguimiento de toda la información.

Paso 3: Identificar Posibles Causas.

Una vez se ha definido el área del problema, es necesario identificar posibles causas de la avería. Ello normalmente implica cualquier componente presente en el área del problema.

Es necesario listar cualquier avería que pueda causar el problema por muy remota que sea la posibilidad de que ocurra. Se deben unas las observaciones iniciales para ayudar a hacerlo. En el siguiente paso se descartarán las posibles causas cuya probabilidad sea remota.

Paso 4: Determinar la Causa Más Probable.

Una vez disponemos de la lista de posibles causas, será necesario priorizar cada posible causa en base a la probabilidad que tiene cada una de ser la causa de la avería. Seguidamente se describen algunos criterios para priorizar.

A pesar de que es posible que dos componentes fallen de manera simultánea, no es demasiado probable que eso pase. Se debe iniciar siempre considerando uno de los componentes como causante.

En esta lista se muestra el orden en el cual se deben comprobar los componentes basándose en la probabilidad de que esos componentes puedan ser defectuosos:

  • Primero se deben revisar componentes que el desgaste afecte más acusadamente (interruptores mecánicos, fusibles, contactos de relés, bombillas). Hay que recordar que los fusibles se funden por un motivo. Se debe conocer el motivo antes de substituirse.
  • La siguiente en orden de probabilidad son las bobinas, motores, transformadores y otros elementos con bobinados. Normalmente son elementos que generan calor y con el tiempo pueden averiarse.
  • Posteriormente se deben revisar las conexiones, sobre todo las atornilladas. Con el tiempo, estas conexiones pueden aflojarse y causar gran resistencia. A veces esta resistencia puede llegar a quemar y desconectar el circuito. Esto es más probable en equipos con vibración o movimiento brusco.
  • Por último se debería revisar el cableado. Se debe revisar atentamente las áreas donde el aislamiento del cable puede ser dañado y provocar cortocircuitos. No se deben descartar cableados o conexiones incorrectas si se trata de equipos nuevos o equipos manipulados.

Paso 5: Comprobar y Reparar.

Comprobar el equipo eléctrico puede ser peligroso. Para llevar a cabo esta comprobación se deben seguir todas las precauciones, la normativa y los procedimientos de seguridad de la organización.

Una vez se ha determinado la causa más probable, es necesario evidenciar que esta causa es efectivamente el origen del problema o de lo contrario debe ser descartada. Esto puede hacerse mediante una inspección minuciosa, no obstante en muchos casos el tipo de avería no permite detectar el componente que causa el problema con una simple observación y análisis. En esas circunstancias, los equipos de medida sólo nos ayudarán a estrechar el cerco.

Existen muchos tipos de equipos de comprobación y medida para el diagnóstico de averías. Algunos son instrumentos especializados diseñados para monitorizar parámetros de equipos específicos. Por otro lado existen otros equipos de uso más general. Este sería el caso del multímetro o tester.

Antes de la realización de la lectura con un equipo de comprobación hay que tener en consideración qué valor debería dar como resultado. La desviación de la lectura respecto al valor esperado nos identifica el componente comprobado como componente afectado por la avería.

Dependiendo del circuito y del tipo de avería, el área del problema (limitada por las mediciones) puede llegar a incluir una gran parte del circuito existente. Ello crea una lista de causas probables muy numerosa. En estos casos, se puede utilizar la táctica de “dividir y eliminar” comentada. Los resultados de cada comprobación suministran información que ayudará a reducir el tamaño del área del problema hasta que el componente defectuoso sea identificado.

Una vez se ha determinado la causa de la avería en el circuito, puede procederse a la sustitución o reparación. Antes de llevar a cabo este paso deben asegurarse las consignaciones de los equipos y la ausencia de tensión en los componentes (además de comprobar que se cumplen todos los procedimientos y normas de seguridad).

Después de la sustitución o reparación, se debe comprobar el funcionamiento de todas las características del circuito, para asegurar que la intervención se ha realizado sobre el componente defectuoso y se ha tenido el éxito en el restablecimiento del funcionamiento del circuito.

Análisis y Seguimiento.

A pesar de que no se trata de un paso más del método, una vez comprobada con éxito la intervención, es necesario realizar el análisis consiguiente. Se debería determinar la causa de que el componente haya tenido un funcionamiento defectuoso. Se debería poder dar respuesta e las siguientes preguntas:

  • ¿Falló el componente por haber finalizado su vida útil?
  • ¿Pudo el entorno del componente haber afectado a su integridad?
  • ¿Existen puntos de desgaste que justifiquen el un posible cortocircuito?
  • ¿Pudo ocurrir la avería debido a un uso incorrecto del equipo?
  • ¿Se trata de una avería repetitiva en el tiempo?
  • ¿Pudo ocurrir la avería debido a un diseño incorrecto del equipo?

Mediante este proceso se busca minimizar las averías potenciales. Muchas organizaciones tienen su documentación de Análisis y Seguimiento. GRUPO GAHERMA mantiene un histórico con más de 50.000 incidencias únicas resueltas documentadas en sus más de 30 años de historia. Este histórico configura la base de trabajo del equipo profesional de GRUPO GAHERMA.

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